Klingelnberg — P 26
Высокоточная измерительная машина Klingelnberg P 26 обеспечивает безупречный контроль качества зубчатых колёс до 260 мм.
zeiss — CONTURA
Высокоточная КИМ ZEISS CONTURA обеспечивает быстрое и надёжное измерение сложных деталей, повышая качество контроля на производстве.
Точная проверка геометрии деталей давно перестала быть факультативной задачей, от нее напрямую зависит срок службы узлов и стабильность всей производственной цепочки. Согласно ежегодному отчёту АО «ВНИИМС» о состоянии средств измерений в России, до 4 % брака в серийном металлообрабатывающем производстве связано именно с поздним выявлением отклонений. Современные контрольно-измерительные инструменты позволяют переместить контроль «ближе к станку» и обнаруживать погрешности практически в реальном времени, тем самым снижая затраты на переделки и простой оборудования.
К этой группе относятся штангенциркули, глубиномеры, микрометры и нутромеры. Их выбирают, когда необходимо оперативно контролировать линейные размеры с точностью до 0,001 мм. Микрометры со встроенным датчиком абсолютного положения всё чаще подключаются к беспроводным системам сбора данных, что упрощает статистическое управление процессами.
Для контроля углов и соосности применяют штанген-угломеры, цифровые наклономеры и инклинометры. При наладке пятиосевых центров особой популярностью пользуются электронные призмовые угломеры с разрешением 0,0002°. Высокая чувствительность позволяет быстро выявлять перекосы поворотных столов и откорректировать постпроцессор.
Оптические и лазерные толщиномеры, а также компьютерные системы автофокуса дают возможность контролировать тонкие покрытия, не повреждая их. Анализ иностранных публикаций в журналах Precision Engineering показывает, что бесконтактные приборы сокращают время измерения тонкостенных заготовок на 30-35 % по сравнению с механическими щупами, сохраняя при этом повторяемость 1 мкм.
Перед тем как заказать инструмент, технолог и метролог детально анализируют перечень производимых операций. В первую очередь оценивается требуемая погрешность, диапазон измерений и условия окружающей среды. При температурных колебаниях свыше ±2 °C предпочтительнее приборы с термокомпенсацией — ферроллой или кварцевым стержнем. Второй фактор — удобство считывания показаний. На серийных линиях микрометры с Bluetooth Low Energy интерфейсом сводят к нулю риск ручной ошибки при переносе данных в MES-систему. В то же время для ремонтных участков достаточно классических аналоговых шкал, способных работать без батареек десятилетиями.
Перед сравнением моделей полезно сопоставить типоразмер выпускаемой партии и частоту наладки оборудования. Если переналадка происходит чаще трёх раз за смену, нелишним будет приобрести модульные стойки под индикаторы, которые быстро перестраиваются под новую оснастку и не требуют юстировки.
Отдельного внимания заслуживает подключение измерительных датчиков непосредственно к стойке станка. Такой подход, описанный в рекомендациях Fanuc для адаптивного контроля, позволяет автоматически корректировать траекторию режущего инструмента. Практика российских заводов оборонного комплекса показывает, что интеграция индикатора линейного перемещения в систему ЧПУ снижает время настройки до первой детали на 18 %, а число контрольных измерений вне станка сокращается в полтора раза.
Сигналы индикаторов выводятся в цифровую шину — чаще всего это Ethernet /IP или Profinet. Для токарных центров применяются контактные щупы с керамическим стержнем, устойчивым к микровибрациям, что особенно важно при скоростном резании.
Контрольно-измерительные инструменты влияют не только на качество, но и на себестоимость. По расчётам Ассоциации «Станкоинструмент», инвестиции в современный парк измерительного оборудования окупаются за 8-14 месяцев благодаря уменьшению брака, снижению трудоёмкости внутрисменного контроля и возможности перехода к гибким допускам по ISO 286.
Ниже показаны основные статьи экономии:
Такие цифры достигаются только при грамотном выборе приборов, регулярной калибровке и автоматизированном сборе результатов.
Даже самый точный микрометр со временем теряет заявленную погрешность. Согласно ГОСТ 8.051-81, интервал поверки для контактных средств линейных измерений не должен превышать 12 месяцев, а для лазерных трекеров — 6 месяцев. Важно хранить приборы при постоянной температуре 20 ± 1 °C и влажности 45-60 % — перепады разрушают измерительные поверхности и приводят к микропятнам коррозии.
Перед началом смены оператор проверяет нулевое положение по аттестованному концевому меру. Если отклонение превышает половину допуска, инструмент выводится из эксплуатации и передаётся в метрологическую лабораторию. Такая дисциплина предотвращает накопление ошибок, что критично при многостадийном производстве.
Контрольно-измерительные инструменты сегодня — это не просто «линейка для станочника», а полноценный элемент цифрового цеха. При правильной интеграции они экономят сырьё, время и нервные клетки наладчиков, а главное — гарантируют, что каждая партия покинет участок без скрытых дефектов. Для средних и крупных заводов инвестиции в измерительный комплекс давно перешли из категории «желательно» в категорию «обязательно», особенно если на продукцию распространяются международные стандарты ISO 9001 и IATF 16949.
