AKYAPAK BMB-P Dishing Press — это мощный гидравлический пресс для точной формовки днищ емкостей диаметром до 5500 мм.
Гидравлические прессы для формовки днищ применяются на заводах, выпускающих резервуары, котлы, реакторы и трубопроводы, где требуется штамповка сферических, эллиптических и торосферических заготовок из листового металла. По данным ASME Boiler and Pressure Vessel Code 2023, именно эти три геометрии занимают более 90 % рынка днищ, поэтому спрос на специализированные прессы стабилен даже в периоды снижения капитальных вложений. В российских условиях техника особенно востребована в нефтегазовом и энергетическом сегментах, где к геометрии и повторяемости днищ предъявляются повышенные требования.
В основе оборудования лежит гидравлическая система высокого давления, формирующая усилие от 200 до 800 т. Ход ползуна 600–900 мм закрывает диапазон глубокой вытяжки, позволяя получать днища толщиной 6–40 мм из углеродистых сталей и 6–30 мм из нержавеющих сплавов. Качество поверхности напрямую связано со стабильностью давления, поэтому производители, такие как AKYAPAK и Haeusler, применяют насосы с регулируемым расходом, удерживая колебания не выше ±2 бар.
Процесс состоит из нескольких проходов с постепенным уменьшением диаметра заготовки. Прецизионные датчики положения линейного перемещения отслеживают глубину при каждом ходе, а PLC-контроллер корректирует скорость на этапе отбортовки. Благодаря этому геометрическая погрешность эллипсовидного днища не превышает 1,5 мм на диаметр 3000 мм, что подтверждено испытаниями ЦНИИчермет им. Бардина в 2022 году.
Перед перечислением характерных особенностей важно отметить, что большинство российских цехов рассматривают пресс как ядро комплексной линии, включающей вальцовщик и отбортовочный станок. Именно возможность интеграции по протоколам Profinet и Modbus лежит в основе конкурентоспособности современных моделей.
Ниже приведены функции, определяющие их выбор.
– Система автоматического притопа заготовки сокращает цикл раскатки более чем на 15 %.
– Программируемая профилировка давлением уменьшает количество переходов при формовке эллипсовидного профиля.
– Контроль усилия в закрытом контуре исключает микротрещины на внутренней поверхности.
Благодаря указанным функциям один пресс способен заменить две-три устаревшие машины с ручным управлением.
Согласно опыту Волгоградского завода котельного оборудования, переход на гидравлический пресс усилием 500 т увеличил чистое время выпуска днищ диаметром 2500 мм на 27 %, что позволило сэкономить 1200 машино-часов в год. Достигается это за счёт следующих факторов.
Перед таблицей следует подчеркнуть, что расчёт базируется на поточном режиме одна смена восемь часов, партия 50 штук.
| Параметр | Ручной пресс 315 т | Гидравлический 500 т | Изменение, % |
|---|---|---|---|
| Средний цикл, мин | 28 | 20 | –28 |
| Переналадка, мин | 45 | 15 | –67 |
| Доля брака | 4,2 | 1,1 | –74 |
Сокращение переналадки достигается за счёт памяти рабочих программ и быстросменных прижимов.
Мононитионная сварная рама закаливается термообработкой для снятия остаточных напряжений, после чего критические зоны проходят ультразвуковой контроль на отсутствие подповерхностных дефектов. Такое исполнение допускает нагрузку без усталостных трещин до 2 млн циклов. Высокая масса (до 38 т на усилие 500 т) гасит вибрации, что положительно влияет и на долгосрочную точность, и на комфорт оператора.
Современные модели комплектуются ПЛК Siemens S7-1500 или Fanuc PMC, связанных с 12-дюймовым сенсорным экраном. По опыту пользователей форума RusWeld профиль для днища диаметром 3,2 м создаётся и сохраняется менее чем за пять минут.
Передача данных на ERP-систему предприятия, реализуется через OPC UA, благодаря чему начальник участка видит статус партии в режиме реального времени. Максимально допустимый размер файла рецепта 8 МБ, что позволяет хранить информацию о 2500 позициях без внешней памяти.
После ввода параметров контроллер сам рассчитывает оптимальные сегменты хода, распределяя усилие равномерно по траектории. Это исключает локальные перегрузки и повышает ресурс гидроцилиндров.
Работа пресса регламентируется ГОСТ 12.2.140-2007, а также европейской директивой 2006/42/EC. Чтобы соответствовать обоим документам, производители устанавливают двойные соленоидные клапаны, фотоэлектрические барьеры и аварийный демпфер хода. Проверка блокировок происходит при каждом включении, а протокол теста сохраняется во внутренней памяти ПЛК.
Помимо стандартных барьеров, прессы класса Premium оснащаются интеллектуальной системой AOPD, которая прогнозирует превышение давления и опускает стол до появления критической нагрузки, снижая риск повреждения матрицы.
Перед тем как инвестировать в оборудование, руководителю стоит сформировать матрицу потребностей производства.
За два предложения до списка подчеркнём важность баланса между стоимостью и окупаемостью. Начальное оборудование мощностью 200 т может показаться привлекательным по цене, однако при росте заказов оно быстро достигнет потолка производительности.
Среди ключевых критериев:
• максимальный диаметр и толщина будущих днищ,
• цикловая производительность в единицах за смену,
• поддержка сетевых протоколов для интеграции,
• доступность сервисного обслуживания в регионе,
• энергоэффективность гидросистемы с частотным регулированием.
После выбора по указанным критериям предприятие минимизирует риски недогрузки или избыточных инвестиций в первые пять лет эксплуатации.
Около 60 % заказчиков включают в спецификацию автоматический манипулятор вращения заготовки. Эта опция снижает трудоёмкость на два человека в смену, что при средней зарплате оператора 65 000 рублей окупается менее чем за 14 месяцев. Другими востребованными дополнениями являются следующее.
После пояснения о финансовых преимуществах приведём маркированный перечень.
– Система охлаждения масла с частотным приводом вентилятора,
– Модуль дистанционной диагностики через VPN-шлюз,
– Набор сменных пуансонов для разных радиусов кривизны.
Покупая пресс с указанными опциями, завод получает гибкость на случай расширения ассортимента и может оперативно принимать заказы на нестандартные днища для пищевого или фарм оборудования.
Применение насосов с переменным расходом и частотного регулирования главного двигателя на 55 кВт позволяет снизить потребление электроэнергии до 0,65 кВт·ч на килоньютон усилия вместо 0,9 кВт·ч у устаревших систем. В годовом выражении при работе 2000 часов экономия составляет около 50 000 кВт·ч, что при тарифе 6,5 рубля за кВт·ч даёт прямое сокращение затрат на 325 000 рублей.
AKYAPAK как бренд объединяет высокую точность станин, развитую сервисную сеть и собственное производство гидроцилиндров, что снижает сроки поставки расходников. В результате оборудование всё чаще выбирают нефтехимические комбинаты, где ключевыми факторами являются стабильный выпуск взрывоопасных сосудов и соответствие международным нормам ISO 9001. Высокая интеграционная готовность контроллеров делает прессы AKYAPAK логичным выбором для предприятий, стремящихся к цифровому цеху и минимизации ручных операций.
