BLM GROUP — LT8.20

Назначение станка

LT8.20 создан итальянской BLM GROUP специально для серийной и крупносерийной резки замкнутых и открытых профилей. В российских цехах модель выбирают, когда нужно уменьшить количество переналадок, получить предсказуемую точность и быстро переключаться между материалами без усложнения техпроцесса. Станок одинаково хорошо справляется с изготовлением мебельных рам, лестничных ограждений, грузовых каркасов и деталей энергетического оборудования.

Производитель в цифрах

BLM GROUP присутствует на рынке металлообработки более 60 лет, на семи заводах в Италии ежегодно выпускает свыше 3 000 единиц оборудования, из них около четверти — трубосварочные и труборезные комплексы. На момент подготовки статьи LT-серия насчитывает уже восьмое поколение, каждая новая версия получала увеличение мощности и расширенный диапазон диаметров.

Основные параметры

Технические спецификации определяют, насколько легко машина впишется в действующий цех.

Перед приведёнными цифрами мы видим, что LT8.20 закрывает более 90 % задач средней и тяжёлой трубной резки, встречающихся на российских предприятиях машиностроения и металлоконструкций. После внедрения оборудования обычно удаётся полностью отказаться от промежуточной обрезки на ленточнопильных станках, что позитивно отражается на себестоимости.

Обрабатываемые материалы

Конструкция станка и спектр насадок позволяют без переналадки переключаться между четырьмя основными группами материалов.

• Углеродистая сталь толщиной до 12 мм резится со скоростью до 2 200 мм/с.
• Нержавеющая сталь толщиной 8 мм проходит без окалины благодаря азотной защите кромки.
• Алюминиевые сплавы до 6 мм режутся со сдвоенной скоростью из-за низкой теплопроводности.
• Медь и латунь толщиной до 5 мм обрабатываются стабильно, поскольку волоконный лазер не боится отражений.

Приведённый диапазон покрывает потребности производителей теплообменников, авиационных интерьеров и электромонтажных конструкций.

Конструкция загрузки

Инженеры BLM Group сделали ставку на пакетное заполнение приёмного стола. Автомат подхватывает трубу или профиль, замеряет габариты и ориентирует заготовку без участия оператора. Такая схема позволяет сохранять стабильный такт даже на партиях с переменной длиной и существенно разгружает кранбалку или вилочный погрузчик цеха.

Существенным плюсом является возможность программного чередования длин: система сама решает, какую трубу забрать следующей, чтобы минимизировать количество остатков. Родное ПО Artube рассчитывает выкладку и сразу выводит ожидаемый процент использования материала.

Шесть осей движения

Шестикоординатная кинематика закрытого типа обеспечивает одновременное перемещение портала и вращателя. У оператора нет необходимости разносить операцию сверления и резки, все контуры формируются за один проход. Производится:

• прямая или угловая резка,
• снятие фаски под сварку,
• пробивка отверстий,
• выборка пазов любой формы.

После реза деталь полностью готова к гибке или сварке, что экономит до 40 % времени в сравнении с классической схемой «отрезка + сверловка + фрезеровка».

Интеллектуальные функции

Прежде чем перечислить функции, важно подчеркнуть, что они встроены в стандартную поставку и не требуют покупки дополнительных лицензий.

Пакет включает:
Active Scan — система лазерных датчиков измеряет эллипсность трубы на лету, а софт перестраивает траекторию таким образом, чтобы линия реза всегда проходила по центру стенки.

Active Focus — автофокус линзы следит за тепловым пятном, избавляя кромку от перегрева на разворотах контура.

Active Speed — по датчику спектра излучения регулирует подачу газа и мощность, тем самым исключает прожёг в тонкостенных зонах.

Благодаря трём модулям удаётся держать стабильную шероховатость Rz ≤ 20 мкм независимо от партии материала, а процент брака, по отзывам пользователей отраслевых форумов, не превышает 1,5 %.

Программное обеспечение

Оператору достаточно базовых навыков CAD, чтобы за десять минут подготовить раскрой.

• Artube принимает STEP, IGES и даже Autodesk Inventor Part без дополнительной конвертации.
• Для серийного производства применяется функция parametric job, где меняются только длины, а контур отверстий остаётся неизменным.
• При необходимости сложную деталь из тонкостенной трубы система автоматически делит на два прохода с промежуточным охлаждением.

После постпроцессора Lantek Expert выходной код в формате BLU загружается на ЧПУ, где отображается 3D-симуляция с указанием времени цикла. Это упрощает планирование сменных заданий и даёт главному инженеру более точную оценку производительности.

Сравнение с конкурентами

Выбор станка всегда идёт через сопоставление. Ниже приведены основные различия LT8.20 с самыми популярными на российском рынке моделями того же класса.

Из таблицы видно, что при равной мощности LT8.20 предлагает больший диаметр, более высокую скорость и лучшую точность. Для российских предприятий это означает сокращение амортизационного срока за счёт большего суточного выхода деталей.

Производственная экономия

Перед внедрением новой техники владельцы оценивают, как она повлияет на ключевые показатели. На основе отчётов трёх российских заводов, перешедших на LT8.20 в 2021-2023 гг., получены следующие усреднённые цифры.

Перед перечнем стоит отметить, что расчёты проводились при годовой загрузке 4 000 часов и среднем диаметре трубы 80 мм.

• Снижение производственного цикла одной детали — 38 %.
• Увеличение коэффициента использования материала — 7-9 % благодаря пакетной оптимизации.
• Сокращение фонда зарплаты участка резки — 1,1 среднегодовой ставки оператора, потому что смену теперь обслуживает один человек вместо двух.
• Снижение потребления технологических газов — 12 % за счёт Active Speed.

Экономический эффект подтверждают аудиторские отчёты самих предприятий — срок окупаемости комплекта с чиллером и фильтрами составил 2,7 года.

Интеграция в заводскую сеть

BLM GROUP предлагает открытую OPC-связь, так что станок легко подключается к MES-системам «Галактика ERP» и «1С:MES Оперативное управление». В реальном времени передаются статусы партий, таймстемпы и данные счётчиков. Это позволяет руководству видеть отклонения по производительности без ручного заполнения нарядов.

Сервис и надежность

Средняя наработка на отказ оптоволоконного источника — 100 000 часов, подтверждённые статистикой IPG. Регламент ТО сводится к еженедельной замене фильтров и ежеквартальной чистке линзы. Все критические узлы — рольганг, самоцентрирующийся патрон, редукторы приводов осей Y и Z — оборудованы датчиками вибрации, данные от которых поступают в Predictive Maintenance Hub. Это даёт возможность планировать ремонт, не дожидаясь фактического выхода из строя.

Безопасность оператора

Закрытая кабина из стального профиля и ударопрочного стекла удерживает лазерное излучение, соответствуя EN 60825-1 и ГОСТ IEC 60825-2013. Доступ внутрь во время работы блокируется, но оператору оставлена панорамная зона обзора. Система видеонаблюдения выводит трансляцию на 24-дюймовый монитор, а при превышении температуры внутри кабины автоматически активируется газовая продувка.

Итоги и выбор предприятий

LT8.20 сочетает диаметр 240 мм, полную шестикоординатную механику и компактную автоматическую подачу, что выводит станок в отдельную нишу между «лёгкими» трубными лазерами и тяжёлыми комплексами плазменной резки. Основные преимущества — высокая точность, экономия материала и готовность к интеграции в цифровое производство — делают модель особенно привлекательной для производителей металлической мебели, подрядчиков стройотрасли и машиностроительных компаний, работающих с трубами среднего и большого диаметра. Именно эти предприятия чаще всего приобретают LT8.20, поскольку получают наибольший выигрыш в себестоимости единицы продукции и гибкости производственного плана.