BLT-S600: промышленный 3D-принтер для металлов с большой областью построения и четырьмя лазерами для быстрого производства.
Печатная камера 600 × 600 × 600 мм задаёт новый масштаб для лазерного спекания металла. На такой площадке можно выращивать интегральные топологически оптимизированные корпуса редукторов, рамы космических аппаратных модулей или пресс-формы с конформным охлаждением без последующей сварки. Отсутствие сегментации снижает трудоёмкость доводки и исключает ошибки сборки, что особенно ценят серийные литейно-механические цеха и инжиниринговые бюро, работающие по нормам AS9100 и IATF 16949.
Ключевую производительность обеспечивают четыре независимых волоконных лазера по 500 Вт каждый. Архитектура «4 × 500 Вт» делит платформу на динамические квадранты, поэтому тепловой вход контролируется алгоритмом real-time balancing, сводя к минимуму деформации по диагонали детали. Согласно внутренним тестам BLT и публикациям Tsinghua University (2023), многолазерное плавление при сканировании 15 м/с даёт прирост выходной мощности до 60 % по сравнению с двухлазерными системами тех же габаритов, сохраняя зернистость структуры внутри допусков ASTM F2924.
Система удобна для предприятий, у которых меняется ассортимент порошков между партиями. Перед загрузкой материала достаточно выполнить автоматическую калибровку оптики и инертной атмосферы с остаточным кислородом не выше 100 ppm.
Чаще всего пользователи выбирают:
Номенклатура порошков постоянно расширяется, так как открытая стратегия материалов допускает рецептуры сторонних поставщиков при условии фракции 15–63 мкм и сферичности > 95 %. Благодаря этому крупные заводы не зависят от единственного бренда сырья, оптимизируя закупочную цену.
Стабильность печати поддерживается замкнутой контурной системой BLT Process Control. Оптические датчики измеряют энергию пятен лазера и при необходимости пересчитывают траекторию сканирования. Параллельно камера отслеживает плавучие брызги и регистрирует их в лог-файле для пост-анализа по стандарту ASTM F3154.
После завершения цикла модуль Powder ReCoater выполняет двустороннее выравнивание слоя со скоростью 250 мм/с, что повышает однородность плотности детали и сокращает вероятность макропор по результатам рентгеновской томографии.
Позиционирование ±0,05 мм и повторяемость ±0,03 мм достигаются благодаря линейным энкодерам Heidenhain и жесткой литой раме массой 6,5 т. Диапазон толщины слоя 20–100 мкм даёт инженеру свободу: при печати пресс-формы можно выбрать шаг 60 мкм, ускорив цикл, а для тонкостенных теплообменников — 30 мкм, улучшив шероховатость до Ra 8 µm без дополнительной шлифовки.
В журнале Additive Manufacturing (Vol. 58, 2024) показано, что детали из Ti6Al4V, изготовленные на BLT-S600, достигли усталостной прочности 570 МПа после стандартного отжига, что сопоставимо с поковками.
Габариты 2800 × 2000 × 3200 мм позволяют расположить установку в стандартном производственном цехе с высотой потолков 4 м. По опыту российских операторов на астро- и медиакомпонентах, переход от холодного запуска до начала плавления занимает менее 90 мин за счёт автоматической центровки порошковой бани и калибровки галво-пар.
Управление ведётся через интерфейс BLT BuildOS на базе Windows 10 IoT, знакомый программистам ЧПУ: дерево проектов расположено слева, а параметры сканирования удобно группируются по вкладкам «Энергия» и «Атмосфера». Такой подход ускоряет обучение персонала и снижает риск человеческой ошибки при смене задания.
При загрузке четырёх лазеров на 80 % и толщине слоя 60 мкм средняя производительность достигает 60 см³/ч. Это означает, что корпус гидроблока массой 14 кг печатается за трое суток и потребляет на 30 % меньше порошка, чем при фрезеровании из цельной заготовки.
Перед внедрением многие заводы проводят ТЭО и закладывают амортизацию на 5–7 лет. При такой модели себестоимость часа работы BLT-S600 сопоставима с пятиосевым обрабатывающим центром 630-й группы, но за счёт экономии металла и отсутствия дорогостоящего инструмента ROI наступает в среднем через 24 месяца, что подтверждено расчётами ПАО «ОДК» и ГК «Ростех» на пилотных программах 2022–2023 гг.
BLT входит в топ-5 мировых производителей L-PBF-систем по данным Wohlers Report 2024, инвестируя более 12 % оборота в R&D. Концентрация на крупноформатных решениях позволила компании сочетать высокую энергоэффективность, открытую политику материалов и масштабируемость многолазерной архитектуры. Благодаря этим преимуществам оборудование выбирают предприятия, ориентированные на серийный выпуск ответственных деталей — от аэрокосмических интеграторов до автомобильных Tier-1 поставщиков, для которых критичны точность, скорость и независимость от монопольных цепочек поставок.
