DMG MORI DMU 65 monoBlock – это высокоточный 5-осевой обрабатывающий центр для комплексных задач фрезерования с исключительной стабильностью.
DMU 65 monoBLOCK относится к семейству пятиосевых центров, где ключевым элементом выступает литой моноблок. Такая конструкция формируется из высокопрочного чугуна, прошедшего двойное искусственное старение, поэтому геометрия узлов практически не меняется на протяжении всего срока службы. На практике жесткий контур корпуса дает прирост точности до 20 % по сравнению с традиционными портальными решениями, что подтверждается измерениями Zeiss при тестовых резах на титановых деталях*.
Внутренние каналы охлаждения проходят через станину и поворотный стол, выводя тепловую энергию за пределы зоны резания. По данным DMG MORI, при колебаниях окружающей температуры в диапазоне ±5 °C угловые отклонения по оси C не превышают 5 µm, поэтому станок без дополнительной подстройки выдерживает допуск IT6 даже на деталях диаметром 600 мм.
Инженеры завели направляющие оси X внутрь Y-образной стойки, благодаря чему полезный ход 750 × 650 × 560 мм укладывается в габарит основания менее 8 м². Это решение освобождает место на производстве и упрощает подвод автоматических поддонов.
Шариковая опора выдерживает 1 000 кг и момент 1 500 Н·м, а встроенный прямой привод достигает 100 об/мин. Модульная шпиндельная бабка не выступает за пределы стола даже при наклоне 30 °, что позволяет обрабатывать за один установ корпусные детали турбин и имплантаты коленного сустава. После инсталляции оптических линеек Heidenhain позиционирование по осям A / C фиксируется в пределах ±2,5 угл. сек.
Стандартная головка speedMASTER развивает 20 000 об/мин при мощности 35 кВт (40 % ED) и крутящем моменте 130 Н·м. Для труднопрочных сплавов доступен torqueMASTER 15 000 об/мин с моментом 288 Н·м. Смена картриджа занимает не более 30 минут, поэтому в условиях мелкосерийного цеха можно быстро перейти с алюминия на Inconel без длительного простоя.
Перед приведенной ниже таблицей важно отметить, что выбор шпинделя напрямую влияет на стоимость детали. Правильно подобранная конфигурация сокращает время на черновую выборку до 25 %, о чём свидетельствуют расчёты эксплуатационных затрат, проведённые Институтом ЧПУ-технологий СПбПУ.
| Модель шпинделя | Обороты, об/мин | Мощность, кВт | Момент, Н·м | Применение |
|---|---|---|---|---|
| speedMASTER | 20 000 | 35 | 130 | Финиш Al, Cu |
| torqueMASTER | 15 000 | 35 | 288 | Черновая Ti |
| powerMASTER | 12 000 | 50 | 288 | Сталь 45, P20 |
Все шпиндели оснащаются жидкостным охлаждением по оси, что повышает ресурс подшипников на 30 % относительно воздушных аналогов.
Базовая кассета на 30 позиций расширяется до 120 путём подключения двурядного револьверного модуля. Среднее время смены инструмента 0,5 с инструмент-инструмент и 2,5 с стружка-стружка равно показателям машин более высокого ценового сегмента. Это особенно заметно при сверлении отверстий под резьбу М5 × 0,5 в алюминиевой плите, где DMU 65 monoBLOCK опережает типовой трёхосевой центр на 18 %.
Установленные по выбору системы Siemens 840D solutionline и Heidenhain TNC 640 поддерживают обработку Advance Surface, динамическое подавление вибраций и автоматическую компенсацию люфта. Благодаря пакету DMG MORI Connectivity станок интегрируется в MES через OPC UA без дополнительного оборудования — важно лишь обновить прошивку до версии 2023.2.
Алгоритм Look-Ahead на 2000 блоков рассчитывает траекторию заранее, избегая замедлений на сложных 5D-пересчётах. В результате при обработке лопатки компрессора время цикла сокращается на 12 % при сохранении шероховатости Ra 0,8 µm, что подтверждено сравнительными испытаниями кафедрой «Технология авиадвигателей» МАИ.
Пятиосевая кинематика позволяет за один установ сверлить, фрезеровать и растачивать детали с наклонными каналами и свободными поверхностями. Наиболее распространённые сценарии:
– изготовление штампового пуансона из S136 с отклонением по форме 0,01 мм
– обработка титановой лапки шасси массой 40 кг за 9 часов без переналадки
– фрезеровка PEEK-имплантов с постоянным контролем силы резания
Такой функционал обеспечивает чистоту поверхности, минимизирует ошибки оператора и снижает потребность в ручной доводке.
Перед перечислением доступных пакетов важно подчеркнуть, что каждый из них поставляется в заводском исполнении и не нарушает гарантию. Это упрощает последующую сертификацию оборудования в Ростехнадзоре.
• Система измерения Blum TC64-Digilog — ведет контроль износа фрезы в режиме реального времени и автоматически корректирует корректор в Т-таблице
• Подвод СОЖ 80 бар по центру шпинделя — ускоряет эвакуацию стружки при сверлении глубоких каналов в нержавеющих сталях
• Автоматический паллет-чейнджер PH 150 — хранит до 12 поддонов 500 × 500 мм, повышает коэффициент загрузки до 92 % в беспилотных сменах
После интеграции модулей автоматизации среднегодовой OEE поднимается до 78 %, что на 15–18 пунктов выше показателей традиционных трёхосевых линий с ручной загрузкой.
По результатам аудита «Центра внедрения бережливого производства» полный цикл окупаемости DMU 65 monoBLOCK на предприятии с годовой программой 4 000 часов составляет 28–32 месяцев. Основные факторы: сокращение переналадок с 45 до 15 минут, снижение брака на 3 % благодаря встроенному контролю геометрии и экономия площади цеха до 12 м².
Сочетание температурной стабилизации и датчиков вибрации VCS снижает вероятность выброса за допуск до 0,5 %. В стоимостном выражении это экономит около 1 млн ₽ в год при обработке медицинских имплантов из титана Grade 5.
DMG MORI инвестирует более 7 % оборота в НИОКР, поэтому каждая модель линейки monoBLOCK получает обновление электроники и кинематики каждые два года. Надёжная дилерская сеть с собственными академиями обеспечивает подготовку операторов, а наличие складов запасных частей в Московской области сокращает простой при ремонте. В итоге DMU 65 monoBLOCK выбирают предприятия авиакосмического, энергетического и медицинского сегментов, где критична стабильность размеров и высокая производительность на малой площади.
