DN Solutions DMP 500/2SP: высокопроизводительный вертикальный обрабатывающий центр с двумя шпинделями для точной обработки.
DN Solutions выпустила модель DMP 500/2SP в 2023 году как логичное развитие популярной серии DMP. Корейский бренд работает на рынке металлообрабатывающих станков с 1976 года, ежегодно отгружает более 15 000 машин и держит в портфеле свыше 500 модификаций. DMP 500/2SP — уже третья версия двойного шпиндельного центра в семействе, получившая усиленную станину и более быстрые осевые приводы. В статье разбираемся, почему именно эта модель сегодня чаще всего звучит в заявках российских предприятий, которым требуется быстрое серийное фрезерование с минимальными затратами.
Главная особенность станка — пара шпиндельных узлов, расположенных в одной раме на расстоянии 450 мм друг от друга. Каждый узел работает под собственной программой, но может синхронизироваться, если нужно обрабатывать зеркальные детали одновременно.
Перед запуском серия испытаний в корейском техцентре показала, что при параллельной работе двух шпинделей время цикла типовой алюминиевой крышки Ø 120 мм сокращается на 43 % по сравнению с одиночным обрабатывающим центром. Для деталей из 42CrMo4 экономия времени составила 38 % — за счёт одновременного снятия металла и отсутствия простоев при смене инструмента.
Такая архитектура подходит цехам, где партия каждой позиции измеряется сотнями и тысячами штук, а время такта напрямую влияет на себестоимость.
Конструктивно база DMP 500/2SP выполнена из высокопрочного чугуна Meehanite. В процессе отливки добавляется лопаточный графит, снижающий внутренние напряжения и повышающий демпфирующую способность. Рёбра жёсткости спроектированы по FEM-анализу — перераспределяют нагрузку от шпинделей к точкам опоры, не допуская изгиба направляющих.
После естественного старения заготовки в течение 12 недель станина окончательно обрабатывается на пятикоординатном портале DN Solutions, что обеспечивает соосность всех монтажных плоскостей в пределах 5 µm. Благодаря такой подготовке вибрация на торце фрезы при глубине резания 2 мм и подаче 6 000 мм/мин не превышает 0,003 мм в диапазоне 8 000–12 000 об/мин.
Размер стола 800 × 450 мм оптимизирован под типовую палету 400 × 400 мм, устанавливаемую поперёк. Максимальная загрузка 400 кг рассчитана с коэффициентом безопасности 1,6 и подтверждена циклом 72-часового непрерывного фрезерования, во время которого отклонение высоты стола составило менее 2 µm.
Перемещения осями X/Y/Z составляют соответственно 500/400/330 мм. При полном вылете каретки Z дорожки направляющих всё ещё остаются закрытыми, что исключает попадание стружки и увеличивает ресурс.
Перед таблицей параметров стоит напомнить, что фактическое рабочее окно двух шпинделей перекрывается на 50 мм. Это даёт возможность обрабатывать одну крупную деталь двумя инструментами одновременно в зоне нахлёста, что особенно полезно при черновой и чистовой обработке в одном зажатии.
| Параметр | Значение |
|---|---|
| Перемещение X | 500 мм |
| Перемещение Y | 400 мм |
| Перемещение Z | 330 мм |
| Расстояние между шпинделями | 450 мм |
| Максимальная нагрузка стола | 400 кг |
| Габариты Ш×Г×В | 2 900 × 2 650 × 2 900 мм |
| Масса станка | 6 500 кг |
Как видно из таблицы, станок компактнее большинства аналогов при сохранении серьёзного запаса прочности. Это важно при размещении оборудования в ограниченном пространстве — например, в уже работающем цехе, где каждый квадратный метр на счету.
Каждый шпиндель комплектуется мотор-шпинделем 11 кВт с жидкостным охлаждением статора. Конус BBT30 обеспечивает двухплоскостной контакт, поэтому даже на 15 000 об/мин биение на цанге не превышает 2 µm.
Крутящий момент 70 Н·м доступен в диапазоне 1 800–4 000 об/мин, что позволяет одинаково уверенно работать с алюминием и сталями до 45 HRC. При необходимости производитель предлагает высокомоментную версию 18,5 кВт 10 000 об/мин, рассчитанную на тяжёлое резание нержавеющих сталей.
Внутренний подвод СОЖ 20 бар идёт по умолчанию, что помогает увеличивать подачу при глубоком сверлении без выноса стружки на рабочую зону.
Инженеры DN Solutions установили по одному карусельному магазину на каждый шпиндель. Каждый магазин рассчитан на 20 позиций, диаметр инструмента до 80 мм при полной загрузке и до 125 мм при свободных соседних ячейках.
Важно понимать, что суммарные 40 позиций — это не просто число для каталога. Двойная компоновка позволяет разделить технологию: один шпиндель держит чистовые фрезы и метчики, второй — черновые фрезы и свёрла. В результате исчезают простои, связанные с постоянным возвратом к черновому инструменту, а ресурс фрез увеличивается на 15–18 % за счёт стабильной температуры режущей кромки.
Смена от реза до реза занимает 1,5 с. Кулачковый механизм привода зацепляет инструмент на 0,12 с быстрее, чем классический рычажный, и не требует регулярной юстировки.
Благодаря линейным приводам на всех осях скорость холостого перемещения достигает 48 м/мин. Ускорения по осям составляют 1,1 g, что особенно заметно на мелких деталях, где время резания невелико и «холостые» секунды весомо влияют на такт.
Паспортная точность позиционирования ±0,005 мм подтверждается лазерным интерферометром Renishaw в конце сборки. Повторяемость ±0,002 мм достигается за счёт:
– компенсации теплового дрейфа по пятиточечной модели
– циклической калибровки шарового щупа
– оптических линейных линеек Heidenhain с шагом 0,1 µm
Для машиностроительных предприятий это означает стабильный выход в поле допуска IT6 без дополнительного шлифования.
Система управления поставляется из Японии без адаптаций сторонних компаний, что гарантирует совместимость всех функций. Ключевые возможности прошивки, которые цеха отмечают чаще всего:
• 15-дюймовый сенсорный экран с поддержкой жестов, удобный при пролистывании длинных программ
• функция синхронизации шпинделей, задаваемая через обычные M-коды без дополнительных макро-команд
• встроенный контроль износа инструмента с автоматической замерой по касанию щупом Renishaw RTS
• сервисная удалённая диагностика через Ethernet, позволяющая инженеру DN Solutions подключиться и найти причину аварии за несколько минут
Поддерживается опция Smooth Monitoring — построение графиков нагрузок в реальном времени, что помогает технологу корректировать подачу и глубину резания ещё на стадии наладки.
Уровень шума станка не превышает 75 дБА при 12 000 об/мин, что сопоставимо с уровнем работающего компрессора и позволяет размещать DMP 500/2SP в цехах без отдельной звукоизолированной комнаты.
Стружколом с одинарным червячным конвейером подаёт отходы металла прямо в контейнер, одновременно фильтруя СОЖ через сетку 200 µm. Система подачи эмульсии имеет съёмный шламоуловитель, который оператор чистит раз в 20 смен вместо ежедневной очистки, принятой на многих других центрах.
Автосмазка разбита на 12 контуров. Каждые 15 минут подаётся 0,2 см³ масла ISO VG32 на каждую направляющую, что снижает трение и уменьшает расход смазки на 30 % по отношению к предыдущему поколению DMP.
Чтобы понять, где модель DN Solutions даёт реальную выгоду, рассмотрим основные сопоставимые решения на российском рынке: Brother Speedio S700X2 с опцией двухшпиндельного столика и Haas DT-2 с удлинённым ходом X.
Перед таблицей нужно отметить, что у Brother вместо двух шпинделей используется поворотный стол с двумя палетами, а Haas остаётся одношпиндельным. Тем не менее эти модели часто фигурируют в тех-заданиях, потому что попадают в тот же бюджет и рабочий диапазон.
| Характеристика | DN Solutions DMP 500/2SP | Brother Speedio S700X2 | Haas DT-2 |
|---|---|---|---|
| Количество шпинделей | 2 | 1 | 1 |
| Максимальная скорость шпинделя | 15 000 об/мин | 10 000 об/мин | 15 000 об/мин |
| Крутящий момент | 70 Н·м | 40 Н·м | 60 Н·м |
| Ход X | 500 мм | 700 мм | 762 мм |
| Магазин инструмента | 2×20 | 14 | 20 |
| Время смены инструмента | 1,5 с | 1,6 с | 2,2 с |
| Быстрая подача | 48 м/мин | 56 м/мин | 30 м/мин |
| Точность повторения | ±0,002 мм | ±0,003 мм | ±0,0035 мм |
| Габариты, Ш×Г | 2,9 × 2,65 м | 2,0 × 2,3 м | 3,4 × 2,6 м |
Из таблицы видно, что Brother выигрывает по длине хода X и габаритам, но проигрывает по крутящему моменту и количеству инструментов. Haas имеет солидное рабочее поле, однако остаётся одношпиндельным и значительно медленнее при смене инструмента. DMP 500/2SP лидирует именно там, где важна массовая параллельная обработка и высокое время безотказной работы.
Прежде чем размещать заказ, предприятия подбирают пакет опций. Самые популярные — это автоматическая дверь, датчик длины инструмента и встроенный промер детали. Ниже приведён список опций, которые чаще всего выбирают российские заказчики.
– поворотный стол Nikken Ø 200 мм для пятиосевой обработки одной заготовки
– шпиндель повышенной мощности 18,5 кВт для стали 55 HRC
– чип-конвейер с магнитной платой для чугуна
– оптические линейки с абсолютным кодером для полного отсутствия референса при включении
– фильтр СОЖ 50 µm для медицинских деталей, требующих чистой эмульсии
После установки опций сервисный инженер проводит повторную лазерную калибровку, чтобы сохранить заявленную точность.
DN Solutions DMP 500/2SP обеспечивает реальное сокращение времени цикла за счёт пары независимых шпинделей, высокой динамики осей и мгновенной смены инструмента. Жёсткая литая станина удерживает точность в тяжёлом резании, а ЧПУ FANUC 0i-TF Plus упрощает наладку и вносит прозрачность в мониторинг.
Эти преимущества делают модель востребованной у серийных производств автомобильной, приборостроительной и медицинской отраслей, где счёт идёт на сотни деталей за смену и допуск IT6 должен соблюдаться без дополнительной шлифовки. В результате предприятия получают станок, который быстр и точен, требует минимального обслуживания и окупается за счёт экономии человеко-часов уже в течение первых двух лет работы.
