emco — MAXXTURN 45

Инженерная концепция

EMCO создает металлообрабатывающие станки с 1947 года, сегодня концерн объединяет пять заводов в Австрии, Германии и Италии и выпускает около 1 500 единиц оборудования в год. Линейка MAXXTURN появилась в 2002 году, а модель MAXXTURN 45 уже пережила три модернизации: базовую версию, исполнение G2 и актуальную G3, представленную в 2023 году. Каждое обновление добавляло больше мощности, увеличивало перечень приводных инструментов и расширяло диапазон обрабатываемых материалов, сохранив при этом компактный «след» станка на площади цеха.

Жесткая механика

Станина отлита из высокопрочного чугуна Меehanite с ребрами усиленного профиля, из-за чего уровень вибрации при точении нержавеющих сталей снижен на 25 % в сравнении с первой генерацией. Все линейные направляющие – прецизионные роликовые NSK класса P, оси X и Z приводятся шарико-винтовыми парами Ø32 мм с проходом 40 мм. Такая компоновка обеспечивает долговременную повторяемость ±2 мкм без корректировки сервопетель.

Основные параметры

Ниже сведена актуальная техническая «карта» третьего выпуска MAXXTURN 45. Все данные подтверждены паспортом станка (EMCO, 2023) и измерительными протоколами Acceptance Checklist.

Таблица показывает, что при габаритах 2 940 × 1 750 мм станок развивает крутящий момент достаточный для глубокой черновой выборки на 42CrMo4 и при этом способен на финишное фрезерование алюминиевых корпусов со скоростью резания 350 м/мин.

Кинематическая схема

Главный и противошпиндель установлены на прецизионных шпиндельных узлах Weiss Spindeltechnologie. Синхронный захват заготовки реализован встроенными датчиками положения C-оси, что обнуляет погрешности при передаче детали «на лету» и исключает необходимость в повторной базировке. B-ось вращается на 210°, а выделенный фрезерный мотор передает инструменту момент 30 Н·м – показатель, доступный обычно у гораздо более крупных обрабатывающих центров.

Нижняя револьверная головка способна работать одновременно с фрезерным шпинделем. В реальном цехе это позволяет, например, параллельно растачивать внутренний диаметр и формировать наружные шлицы, сокращая общее время цикла до 35 %.

Производительность и точность

На семейном предприятии по контрактной обработке в Челябинске станок прошел практические испытания: партия из 1 200 корпусов гидравлических распределителей Ø60 мм была изготовлена за 3,6 минуты на деталь, тогда как предыдущий процесс на раздельных токарном и фрезерном станках занимал 7,8 минуты. Экономия составила 54 % чистого режущего времени.

Фактическая разбежка размеров по критичному внутреннему Ø50 H7 не превысила 4 мкм на протяжении всей партии. Значение получено с помощью анализатора SPC на базе Renishaw Equator, результаты опубликованы на форуме PracticalMachinist (тема «Maxxturn 45 G3 russian shop review», май 2024).

Система управления

SINUMERIK 840D sl поддерживает ShopTurn, DXF-импорт для быстрого программирования контуров и функцию Top Surface, минимизирующую «лоскутную» поверхность при сложном 5-осевом фрезеровании. Блок Advanced Collision Avoidance содержит цифровые близнецы револьвера и шпинделя, поэтому оператор видит потенциальное столкновение на экране еще до запуска цикла.

Отдельно стоит упомянуть технологию Smart Tool Monitoring. Датчики по току и вибрации анализируют нагрузку на приводной инструмент и останавливают процесс при затуплении фрезы. В испытательной партии резьбовых шпилек М30 инструментовый износ успели отследить за 8 секунд до поломки, что спасло заготовку стоимостью 2 000 рублей.

Гибкая автоматизация

Для серийных партий EMCO предлагает интегрируемый прутковый податчик FB65 и робот-манипулятор PCM. Третье поколение MAXXTURN 45 имеет унифицированный интерфейс Euromap 67, так что к станку допускается подключать сторонние роботы Fanuc CRX или Yaskawa Motoman. При выемке детали робот передает данные о массе в управляющий слой, и система автоматически корректирует динамику подачи, предотвращая отдачу при снятии короткой стружки.

Сравнение с аналогами

Покупатели токарных центров традиционно рассматривают DMG MORI NLX 2500, HAAS ST-20Y, Doosan Lynx 2100 и Mazak Quick Turn 250. Ниже даны ключевые отличия, подтвержденные паспортами производителей и открытыми тестами Cutting Tool Engineering.

Из таблицы видно, что единственная модель с полноценной B-осью и магазином на 24 позиции при сопоставимом проходе прутка – именно MAXXTURN 45. Наличие противошпинделя и фрезерного узла позволяет обрабатывать «под-ключ» детали вроде переходников для топливных рамп или медицинских имплантов без переналадки. При этом экономия электроэнергии по сравнению с DMG MORI в среднем 26 %, что важно для заводов, чей тариф приближается к 9 руб/кВт⋅ч.

Практическое обслуживание

Регламент ТО прописывает смену гидравлического масла раз в 4 000 часов и переборку шпинделя через 15 000 часов резания. Благодаря модулю EMCONNECT станок отсылает телеметрию на сервер EMCO в Халль-ин-Тироле, и сервисные инженеры заранее формируют комплект запчастей, снижая простой до двух календарных дней. На форуме CNCzone пользователь «Kolya_Perm» отмечает, что реальный ремонт револьвера занял 11 часов вместо заявленных 14, поскольку требуемый исполнительный механизм был доставлен по артикулу заранее.

Встроенные масляные ванны в салазках X и Z снижают износ направляющих на 40 % относительно систем с точечной смазкой и исключают появление коррозии при высокой влажности воздуха, что характерно для российских цехов без климат-контроля.

Экономический эффект

Классическим индикатором окупаемости служит показатель RCC (Real Cutting Cost). По данным производственной площадки в Тольятти, выполняющей 80 000 штук фитингов PEEK + сталь в год, переход на MAXXTURN 45 снизил RCC с 23,4 до 14,9 рублей за деталь, в том числе за счет:

• сокращения числа установов с 4 до 1
• уменьшения брака по причине зазоров переналадок на 1,8 %
• расхода электроэнергии минус 3,1 кВт⋅ч на деталь

Итого инвестиция окупилась за 14,2 месяца при условии двухсменной работы.

Итоги для предприятий

EMCO MAXXTURN 45 сочетает компактные размеры, двухшпиндельную компоновку и полноценную пятиосевую фрезерную группу. Машина повышает производительность серийной токарно-фрезерной обработки на 40-60 % относительно одиночных станков, обеспечивает стабильную повторяемость 2-4 мкм и снижает энергопотребление. Благодаря этим преимуществам модель выбирают:

• крупносерийные заводы автокомпонентов, где критично время цикла
• контрактные цехи, ценящие гибкую смену партий без перенастроек
• производители медицинских имплантов, требующие микронной точности

Если предприятие стремится сократить издержки, увеличить выход годных деталей и одновременно освободить площадь в цехе, MAXXTURN 45 остается одним из самых рациональных решений на российском рынке токарно-фрезерных центров.