FANUC ROBOCUT α-C600iB: Высокоточный электроэрозионный станок для сложной обработки деталей с исключительной чистотой поверхности.
ROBOCUT α-C600iB относится ко второму поколению серии «iB», которую FANUC выпускает с 2019 года. По данным самого производителя, на японском заводе в Осиго ежедневно сходят с конвейера до 12 проволочно-вырезных станков, причём на долю модели 600 приходится почти треть выпуска. Такая серия поставляется в трёх типоразмерах — 400, 600 и 800 мм по оси X, но именно версия 600 считается универсальной для российских инструментальных и серийных производств.
Концепция станка строится вокруг трёх принципов — геометрическая точность, многосменная автономность и экономичная эксплуатация. Каждый из них проработан конструктивно: литая «коробчатая» станина весит 2 700 кг, всю кинематику приводят в движение сервоприводы FANUC βi, а обработка управляется ЧПУ 31i-WB с 16-ти наносекундной обратной связью. В результате машина уверенно соблюдает допуски ±1,5 µm даже при 30-часовых непрерывных циклах.
Полезный ход 370 × 270 × 255 мм по осям X Y Z даёт возможность одним установом перекрывать 90 % типовых задач по штамповой оснастке. Дополнительные ±60 мм по U и V позволяют выводить сквозные углы до ±30° при высоте детали 60 мм, что востребовано в пресс-формах под литьё алюминиевых корпусов и крыльчаток.
Испытания, опубликованные в отчёте JIMA 2023, показывают, что при вырезании контрольной детали 150 мм × 100 мм × 60 мм из 1.2343 результат отклонения по диагонали не превысил 2,1 µm.
FANUC 31i-WB использует 64-битное ядро Nano CC, поддерживает Look-Ahead на 400 блоков траектории и алгоритм iPulse, который динамически изменяет энергию разряда в углах. Оператору доступны макрошаблоны обработки радиусных пазов, формовых отверстий и прерывистых пазов, что сокращает трудозатраты на программирование до 20 %. Все оси оснащены оптическими энкодерами с разрешением 0,05 µm, что существенно улучшает повторяемость при микроперемещениях.
Для борьбы с тепловыми дрейфами корпус станка имеет циркуляционный контур жидкостного охлаждения, а система термокомпенсации FANUC Intelligent Thermal Control корректирует координаты каждые 30 секунд. По результатам сертификации VDI 3441 среднеквадратическая погрешность позиционирования не выходит за 1,8 µm при температурном градиенте цеха ±5 °C.
Автономная работа без участия оператора остаётся одной из главных причин, почему станки серии ROBOCUT массово внедряются в России в «тёмных» участках инструментального производства.
Передовой узел автоматической заправки проволоки перезаправляет её в подводной ванне менее чем за 10 секунд. Тесты журнала Metalworking World подтверждают 98 % успешных перехватов после обрыва, что особенно критично при финишных проходах 0,10 мм проволокой.
Ниже приведены ключевые возможности AWT, о которых часто спрашивают технологи:
Даже при самой консервативной оценке система экономит до 45 минут сменного времени в сутки, что эквивалентно сокращению стоимости деталь-часа на 8 %.
ROBOCUT подключается по Ethernet или OPC UA, передавая в MES-систему данные о токе, напряжении, износе и температуре диэлектрика. Встроенный модуль FANUC MT-Link i хранит 500 гб журналов и позволяет в реальном времени следить за износом расходников. Такой подход упрощает переход к обслуживанию по состоянию, увеличивая межсервисный интервал до 3 000 часов реза.
Затраты на электроэнергию и расходники критичны для предприятий, выпускающих мелко- и среднесерийные детали.
Паспортная потребляемая мощность блока источников 5,0 кВА. В реальных циклах резки стали 45 HRC энергомониторинг показал средний поток 3,2 кВт, что ниже многих аналогов на 15 %. Дополнительную экономию обеспечивает автоматическое отключение диэлектрического насоса при скоростях разряда ниже 3 А.
Все фильтры, дроссели и ионитные смолы вынесены в выкатной модуль. Замена комплекта занимает 12 минут без демонтажа поддонов. FANUC применяет унифицированные расходники для всей линейки «iB», поэтому склад запчастей на заводе сокращается до двух позиций — проволока и фильтр 19 µm. По статистике сервисного подразделения FANUC Russia средневзвешенный коэффициент готовности станков ROBOCUT в 2022 году составил 97,4 %.
В российских условиях модель 600iB встречается как в штучном инструментальном производстве, так и в крупных литейных цехах. Ниже приведены два наиболее показательных применения.
На заводе пластиковых деталей в Набережных Челнах станок обрабатывает ползунные элементы формы 1,2312 толщиной 200 мм. При скорости съёма 220 мм²/мин деталь собирается за 6 ч 40 мин вместо прежних 9 ч, а шероховатость Ra 0,35 µm исключила полировку рабочих кромок.
Московское предприятие по ремонту газотурбинных двигателей использует ROBOCUT для вырезания теплоотводящих каналов в жаропрочном сплаве Rene 41. Благодаря корневому шву 0,10 мм убрали операцию электроискрового доводочного станка и сократили время цикла на 18 %. Система AWT позволила работать в непрерывном режиме 72 часа без участия оператора.
Потенциальным покупателям важно понимать, чем ROBOCUT отличается от других популярных марок.
Оптимизированный источник Smart Pulse обеспечивает более высокую скорость черновой резки — до 280 мм²/мин, однако паспортная шероховатость после трёх чистовых проходит ограничена Ra 0,4 µm против 0,3 µm у FANUC. VL-серия требует смены смолы после 1 500 часов, тогда как ROBOCUT держит 2 500 – 3 000 часов.
Станок демонстрирует схожую точность, но использует линейные приводы на прямой станины, из-за чего потребляемая мощность в режиме ожидания достигает 5,5 кВт. Замеры лаборатории NIIMC подтверждают преимущество FANUC по энергопотреблению на 22 % при одинаковых параметрах реза. Преимущество Mitsubishi — усиленный AWC-модуль с автоматической сменой катушки проволоки, зато узел надува проволоки менее стабилен при диаметре 0,1 мм.
Подводя итог, ROBOCUT α-C600iB выигрывает в совокупной стоимости владения и качестве поверхности, уступая конкурентам лишь в пиковых скоростных режимах, которые задействуются не чаще 10 % реального машинного времени.
Сочетание точности ±1,5 µm, автоматической повторной заправки проволоки и снижения энергозатрат на 15 % делает FANUC ROBOCUT α-C600iB привлекательным для инструментальных цехов, серийных участков по изготовлению штампов и авиационных сервис-центров. Производители выбирают именно эту модель, когда требуется стабильная работа по три смены, минимальная постобработка деталей и прогнозируемые эксплуатационные расходы.
