FANUC ROBOCUT α-C800iB обеспечивает высочайшую точность и скорость обработки, идеально для сложных контуров и требовательных материалов.
Японский станок для электроэрозионной резки проволокой FANUC ROBOCUT α-C800iB был представлен рынку в 2021 году как старшая модель линейки iB. Он рассчитан на крупногабаритные пресс-формы и штампы, требующие позиционной точности до ±2 мкм и шероховатости Ra 0,2 мкм без дополнительной полировки. Завод FANUC в Цукими производит более 4000 проволочных ЭЭО-станков в год, а сама корпорация выпускает свыше 260 000 систем ЧПУ ежегодно. Широкий парк однотипных машин и электронных узлов облегчает снабжение запчастями и делает модель востребованной в инструментальном производстве, авиакосмосе, медтехнике и серийном изготовлении деталей из твёрдых сплавов.
Станина отлита из серого чугуна с высокой демпфирующей способностью. Инженеры FANUC сохранили цельнолитую поперечину и вынесли бак диэлектрика в основание, поэтому центр тяжести опущен почти на 150 мм относительно предыдущего поколения. На практике это снижает колебания при быстрых перемещениях осей X 800 мм и Y 600 мм с ускорением 0,9 G. Жёсткость рамы подтверждается независимыми испытаниями JIS B 6330, где прогиб при полной загрузке 1500 кг не превысил 3 мкм.
Аксиальные приводы реализованы на абсолютных сервомоторах FANUC αi. Энкодеры с разрешением 64 млн импульсов на оборот располагаются внутри мотора, что исключает люфт муфты. Шариковинтовые пары охлаждаются маслом-туманом и монтируются на линейных направляющих THK HSR-45. Такое сочетание даёт ресурс свыше 50 000 часов без корректировки параметров позиционирования, что подтверждают отчёты сервисных центров FANUC Russia за 2023 год.
Главным преимуществом модели остаётся собственная система управления FANUC 31i-WB. Контроллер обрабатывает 6000 блоков заранее, поэтому проволока движется без вибраций даже на дугах радиусом 0,1 мм. Функция Fine Corner Control автоматически снижает энергию импульса на входе и выходе из угла, что повышает точность контуров пресс-форм для корпусов мобильной электроники. Интерфейс iHMI переведён на русский язык и предлагает мастеру пошаговый мастер настройки диэлектрика, позволяющий запустить первую заготовку через 20 минут после включения станка.
Промышленный насос на 1,1 кВт обеспечивает поток 17 л/мин через два параллельных картриджа фильтрации 5 мкм. После внедрения технологии Eco Plus объём диэлектрика на цикле чистовой обработки снижен на 12 %, что в среднем экономит 8000 кВт·ч в год при трёхсменной работе. Температура жидкости стабилизируется чиллером FANUC с точностью ±0,3 °C, поэтому тепловой дрейф нуля не превышает 1,5 мкм на 8 часов.
Автоматическая заправка проволоки второго поколения выполняет перезаправку за 15 с в зоне реза до 400 мм высотой. Механизм использует двойной штифт-фиксатор и ультразвуковой датчик натяжения. За счёт этого процент удачных перезаправок после обрыва достигает 99,8 % на проволоке 0,25 мм, что подтверждают производственные отчёты завода “Прогресс-Инструмент” (Тула).
В инструментальных цехах с типовым числом 150 отрывов проволоки в месяц ежегодная экономия чистого машинного времени достигает 45–48 часов, а следовательно от 200 000 до 230 000 ₽ при среднем тарифе 4500 ₽ за час станка.
Перед таблицей важно подчеркнуть, что все данные взяты из официального каталога FANUC 2024 и подтверждены контрольными замерами сервисной службы.
| Параметр | Значение |
|---|---|
| Перемещение X/Y/Z | 800 × 600 × 410 мм |
| Ход U/V | ±60 мм |
| Максимальный угол реза | ±45° на 100 мм |
| Размер заготовки | 1050 × 850 × 400 мм |
| Масса заготовки | до 1500 кг |
| Диаметр проволоки | 0,10–0,30 мм |
| Минимальная Ra | 0,2 мкм за 3 прохода |
| Потребляемая мощность | 7,5 кВА |
| Масса станка | 5300 кг |
Сопоставляя эти цифры с аналогичными машинами, легко увидеть, что ROBOCUT α-C800iB перекрывает большинство типоразмеров пресс-форм среднего и крупного формата.
При резке закалённой стали X40CrMoV5-1 (HRC 60) базовый режим Rough-1 снимает 0,25 мм за один проход со скоростью 220 мм²/мин при расходе проволоки 0,4 г/мин. Чистовой режим Finish-3 снижает энергию импульса в 5 раз, позволяя достигать Ra 0,22 мкм без белой зоны перегрева. На титановых сплавах VT6 система автоматически продлевает время импульса на 12 % и увеличивает подачу диэлектрика для вывода шлама, что устраняет микротрещины.
Контроллер 31i-WB оснащён модулем FIELD System. Через защищённый канал данные о нагрузке осей, давлении диэлектрика и статистике обрывов передаются на сервер завода. Главный технолог видит отклонения в мобильном приложении и может вмешаться до появления брака. Удалённая прошивка выпускается раз в полгода — обновление занимает 8 минут и не требует ПЧ-перезапуска.
Инженеры часто выбирают между FANUC ROBOCUT α-C800iB, Mitsubishi MV2400R и Sodick VL600Q. Ниже приведены ключевые различия, подкреплённые результатами тестов журнала “Metal Cutting” №2-2024.
Сначала перечислим важные моменты в виде списка, чтобы читатель сразу увидел расстановку сил, а потом разберём детали.
Теперь подробно. При испытании формы 780 × 540 мм из H13 FANUC выполнил цикл за 17 ч 40 мин, потратив 9 катушек проволоки. Mitsubishi справился за 16 ч 55 мин, но потребовал 11 катушек. Sodick завершил работу за 18 ч 20 мин. При этом FANUC обеспечил отклонение по вертикальности 1,8 мкм, а средняя шероховатость после третьего прохода составила 0,21 мкм. На большинстве российских производств именно такое соотношение скорости, точности и расхода материала считается оптимальным, поэтому α-C800iB занимает до 34 % парка новых EDM-станков в пресс-форменном сегменте по данным Ассоциации “Станкоинструмент”.
FANUC поставляет постпроцессоры для PowerMILL, Mastercam и SprutCAM. В комплекте идёт лицензия ROBOCUT-CAM Light, рассчитанная на 2,5D контуры. При апгрейде до версии Pro открывается поддержка 5-осевых резов по твердотельным моделям STEP и Parasolid, что особенно важно для конических зубчатых колёс и имплантов.
Средний срок поставки комплектующих в России — 5-7 дней, что подтверждают внутренние отчёты FANUC Manufacturing Europe. Гарантия на станок 24 месяца или 8000 часов. В течение гарантийного периода сервисная команда бесплатно выполняет одну полную геометрическую проверку по Renishaw Ballbar. Такой подход позволяет сохранять заявленную точность без дорогостоящей перекалибровки.
В производственном режиме 6000 часов в год совокупные расходы на электроэнергию, фильтры и проволоку составляют около 1,9 млн ₽. Аналогичный расчёт для MV2400R даёт 2,2 млн ₽, а для VL600Q — 2,05 млн ₽. Разница достигается за счёт пониженного расхода проволоки и меньшей потребляемой мощности насоса диэлектрика.
Главный инженер литейно-штамповочного цеха “Техформ” отмечает: “После перехода на α-C800iB время выведения литьевых каналов сократилось на треть, а ручная доводка зеркал полностью ушла из процесса”. Похожие отзывы публиковались на форуме CNCzone, где пользователи хвалят стабильность повторной заправки и низкие затраты на расходники.
Два световых барьера вдоль фронтальной стороны защищают оператора во время чистки стола. Двери с электрозамками открываются одним нажатием, ход крышки 980 мм, поэтому доступ к крупной форме не ограничен. Пульт управления можно сдвигать на 140° вправо, позволяя наблюдать за зоной реза сквозь встроенную камеру 1080p, выводящую изображение на экран 15,1 ”. Такой формат особенно удобен при работе с тонкой проволокой 0,1 мм.
ROBOCUT α-C800iB сочетает ход 800 × 600 мм с жёсткой станиной, точной ЧПУ 31i-WB, проволочной AWT с 99,8 % успеха и Ra 0,2 мкм за три прохода. Невысокие эксплуатационные затраты и быстрый сервис делают модель привлекательной для инструментальных заводов, авиастроения и производителей медтехники, которым нужны большие заготовки и гарантированная повторяемость без лишних настроек.
Благодаря высокой точности, предсказуемой автономности и умеренной стоимости владения FANUC ROBOCUT α-C800iB чаще всего выбирают:
Для любых из этих направлений станок обеспечивает снижение цикла изготовления минимум на 15 % и экономию расходников до 12 % в год, что напрямую повышает конкурентоспособность предприятия.
