Высокоточный проволочно-вырезной станок GF Agie Charmilles CUT P 350 Pro для прецизионной обработки сложных деталей.
Проволочно-вырезные электроэрозионные станки (Wire EDM) формируют контур детали тонкой латунной или молибденовой проволокой под управлением разряда постоянного тока. Искровой канал мгновенно испаряет микрослой металла и переносит его в диэлектрик, полностью исключая механическое контактное усилие и режущее давление. Именно этот принцип позволяет вырезать твёрдые сплавы и закалённую сталь с точностью, которую трудно получить фрезерованием или шлифованием.
Российские инструментальные, штамповочные и контрактные заводы чаще всего используют Wire EDM при изготовлении:
– матриц и пуансонов для прогрессивных пресс-штампов,
– гнёзд горячеканальных систем форм,
– графитовых электродов для последующей погружной EDM,
– лопаток и охлаждающих отверстий турбинных компонентов.
Спрос двигают три критерия — микронный допуск, минимальная термическая деформация и чистая поверхность, которая позволяет отказаться от дополнительного шлифования.
Станины современных машин льют из высокопрочного мееханита с внутренним демпфированием. Масса модели GF Agie Charmilles CUT P 350 Pro достигает 3850 кг, благодаря чему удаётся подавить колебания выше 50 Гц и сохранить прямоугольность перемещений по X 350 мм, Y 250 мм, Z 250 мм. Система активного теплообмена поддерживает одинаковую температуру минералнолитой базы и диэлектрика, что удерживает геометрию даже после двадцати часов непрерывной резки.
Встроенный IPG-генератор управляет разрядом с частотой до 2 МГц и подбирает энергию импульса через встроенную модель материала. На практике это даёт две выгоды:
– скорость съёма до 500 мм² / мин на углеродистой стали 40 мм,
– шероховатость поверхности Ra 0,05 мкм после четвёртого чистового прохода.
Сокращение времени обработки прямо снижает стоимость детали, а сверхгладкая поверхность избавляет от финишного хонингования и полировки.
Проволока 0,20 мм перенастраивается, фиксируется и резьбонарезается без участия оператора. Повторный запуск после обрыва занимает в среднем 15 сек, что подтверждено результатами испытаний в техническом центре GF Machining Solutions. Таким образом машина способна производить без наблюдения на протяжении всей ночной смены.
Перед тем как перечислить конкретные плюсы автоматической заправки, стоит подчеркнуть, что модуль работает стабильно даже на заготовках с высотой до 250 мм.
• сокращение непроизводительного времени до 70 %,
• снижение потребления проволоки за счёт оптимальной длины отреза,
• возможность «lights-off» производства без оператора.
Каждый из перечисленных пунктов приводит к экономии фонда заработной платы и увеличению полезного времени резки. Это особенно заметно на серийных деталях, где доля переналадок велика.
На осях X и Y применены стеклянные линейки Heidenhain с разрешением 0,01 мкм. Соответственно, абсолютная позиционная погрешность составляет ±1,5 мкм, а повторяемость — ±1,0 мкм при 20 °C. Проверочные сертификаты поставляются вместе со станком и соответствуют стандарту ISO 230-3.
Чтобы ориентироваться в большой линейке, инженеры сравнивают основные параметры. Перед таблицей важно уточнить, что все модели используют общее программное ядро, поэтому переход между ними не требует переподготовки персонала.
| Модель | Х/У/Z, мм | Макс вес детали, кг | Скорость съёма, мм² / мин | Наименьшая Ra, мкм |
|---|---|---|---|---|
| CUT P 350 Pro | 350 × 250 × 250 | 400 | 500 | 0,05 |
| CUT P 550 Pro | 550 × 350 × 350 | 800 | 530 | 0,05 |
| CUT P 800 Pro | 800 × 550 × 510 | 1500 | 560 | 0,07 |
После изучения таблицы выглядит очевидным, что выбор модели зависит от массы заготовки и требуемого хода столов, тогда как шероховатость и алгоритмы реза сохраняются по всей линейке.
Модульная архитектура позволяет установить палетную систему или робот-шестосник без глубоких изменений в ЧПУ. Для обмена данными поддерживаются MTConnect и OPC UA, поэтому станки легко встраиваются в существующие MES-платформы российских предприятий. После подключения система передаёт ключевые метрики — процент загрузки, количество обрывов, расход проволоки — в реальном времени, облегчая расчёт OEE.
Проволочно-вырезная резка электропроводящих материалов требует меньшей установленной мощности, чем лазерное термораскройное оборудование сопоставимой толщины. CUT P 350 Pro потребляет 10,5 кВт в активном режиме и всего 2,2 кВт в ожидании. Срок службы фильтров диэлектрика превышает 240 часов при использовании оригинального картриджа, что подтверждено внутренними тестами GF.
Wire EDM снимает ограничение по твёрдости, поэтому на станке режут:
– инструментальную сталь до 64 HRC,
– титановые сплавы ВТ6 и ВТ22,
– карбиды WC-Co с содержанием кобальта 6-15 %,
– алюминиевые бронзы и медные сплавы.
Медицина использует машину для стентов и имплантов, авиакосмос — для охлаждающих каналов в монокристаллических лопатках, микроэлектроника — для рамок и шестиосевых датчиков Толщина проволоки 0,05 мм даёт возможность формировать элементы шириной менее 30 мкм, что подтверждено лабораторией швейцарского завода GF.
GF Agie Charmilles объединяет развитую сервисную сеть, собственное производство генераторов и уникальный опыт в контроле термостабильности. Машины бренда выбирают штамповщики, фабрики прецизионной микрообработки и предприятия оборонзаказа, которым нужен гарантированный микронный результат во все смены. Реализованные алгоритмы самодиагностики снижают незапланированные простои, а поддержка протоколов цифрового цеха ускоряет внедрение гибкой автоматизации. Именно сочетание высокой точности, прогнозируемой стоимости владения и интеграционной готовности делает CUT P серии логичным выбором для российских производств, стремящихся к международному уровню качества.
