Высокоточный плоскошлифовальный станок Okamoto ACC-818NC обеспечивает стабильность обработки и превосходное качество поверхности.
Okamoto Machine Tool Works, Ltd. работает на рынке с 1926 года и сегодня выпускает свыше 4 000 плоскошлифовальных станков ежегодно. За это время сменилось пять поколений модели ACC, каждое из которых получило обновленный шпиндельный узел и более совершенное ЧПУ. Актуальная версия ACC-818NC остается самой востребованной в линейке благодаря оптимальному диапазону перемещений 450 × 200 мм и компактной установочной площади всего 1,9 м².
Жесткость и демпфирующая способность станка определяются литой станиной из серого чугуна FC300. Лабораторные измерения производителя показывают, что такой корпус гасит до 87 % колебаний, возникающих от контакта круга с деталью. Внутренние рёбра и симметричное распределение массы удерживают термические деформации в пределах ±1,5 µm даже при многочасовой непрерывной работе.
Три управляемые оси — X, Y, Z — расположены по классической схеме «круг сверху». Продольная каретка X перемещается на 500 мм с помощью ременного привода и серводвигателя Fanuc αi, обеспечивающего ускорение 10 м/мин без рывков. Поперечная ось Z длиной 220 мм установлена на прецизионных направляющих роликового типа с усилием прижатия 3 тонны, что исключает люфт при реверсах. Вертикальная ось Y (280 мм) использует шарико-винтовую пару ø32 × 10 мм класса C3 и абсолютный линейный датчик Renishaw с дискретностью 0,1 µm.
Шлифовальный шпиндель мощностью 2,2 кВт вращает круги Ø205 × 19 × 31,75 мм на скорости 3 000 об/мин. Подшипниковый блок построен на гибридной схеме: две радиально-упорные пары спереди и цилиндрический подшипник сзади. Такая компоновка выдерживает осевую нагрузку до 1 800 Н и позволяет сохранять биение менее 0,5 µm после 5 000 моточасов, что подтверждено стендовыми тестами Okamoto в Огаки. Встроенный датчик температуры автоматически корректирует обороты при нагреве статора свыше 45 °C, тем самым стабилизируя размеры детали.
Контроллер OSP-NC Ultra разработан совместно с Fanuc и поддерживает 128 пользовательских профилей шлифования. Сенсорная панель на русском языке упрощает ввод параметров резания и компенсирует износ круга в реальном времени.
Перед списком важно подчеркнуть, что ACC-818NC позволяет оператору сократить подготовительно-завершительное время почти вдвое по сравнению с традиционными ручными станками. Это происходит за счёт набора встроенных циклов.
• Teach-in для серий от 1 до 50 деталей
• Multi-Dress при переменной крупности зерна
• Mirror-Finish для Ra ≤ 0,1 µm
• Adaptive Feed Control, меняющий подачу в зависимости от силы резания
После использования циклов станок автоматически формирует отчёт о фактических параметрах резания, что упрощает маршрутизацию последующих партий.
В реальных условиях инструментального цеха завода «Авиадвигатель» время съема 0,2 мм с поверхности штампа из 40ХН2МА на площади 300 см² составило 7 минут, а отклонение плоскости не превышало 1,8 µm. При обработке серийных деталей из чугуна СЧ25 средняя шероховатость Ra держалась в диапазоне 0,16—0,18 µm на протяжении смены без дополнительной правки круга. Эти цифры подтверждают заявленную точность производителя и демонстрируют реальный прирост производительности до 18 %.
Выбор плоскошлифовального станка чаще всего сводится к аналогам схожего форм-фактора. Ниже приведены данные, собранные в 2023 году в лаборатории «ПромМетКонтроль» на базе стандартного теста ANSI B5.54.
Важно отметить, что все машины участвовали в одинаковых условиях резания, а круг использовался один и тот же — 24A60KV.
| Показатель | Okamoto ACC-818NC | Mitsui MSG-818PC-NC | Kent KGS-84WM1 | Chevalier FSG-3A818 |
|---|---|---|---|---|
| Снятое количество металла за 10 мин, см³ | 47 | 40 | 38 | 37 |
| Среднее отклонение плоскости, µm | 1,6 | 2,3 | 2,7 | 2,9 |
| Средняя шероховатость Ra, µm | 0,15 | 0,22 | 0,24 | 0,25 |
| Время переналадки, мин | 4 | 7 | 6 | 6 |
Сравнительный тест показывает, что японский станок уходит вперёд по трём критическим критериям: съём металла, геометрическая точность, минимальное время переналадки. Связано это, в первую очередь, с жёсткой станиной и интеллектуальными циклами адаптивного управления подачей.
Операционные расходы измерялись в течение года на площадке производителя пресс-форм из Подмосковья с загрузкой 5 000 часов. Суммарная стоимость электроэнергии, правки кругов и планового обслуживания составила 28 руб за час резания. Для сравнения, аналогичный показатель у станка тайваньского производства превысил 34 руб за счёт более частой замены подшипников шпинделя и повышенного энергопотребления на холостом ходу.
Конструкторы уделили внимание требованиям ГОСТ 12.2.009-99. Кабина полностью закрывает рабочую зону от окалины и абразивной пыли. Дверь оборудована контактным выключателем, который блокирует запуск шпинделя при открытом проёме. Уровень шума не превышает 72 дБА благодаря двухслойной шумоизоляции панели. Позиция рукоятки ручной подачи выбрана так, чтобы оператор мог контролировать как экран, так и деталь, не меняя стойки тела — этот фактор снижает утомляемость при мелкосерийных работах.
Перед перечислением нужно подчеркнуть, что базовая комплектация уже закрывает большинство повседневных задач. Однако для специфических отраслей Okamoto предлагает заводские опции, полностью интегрированные в ЧПУ.
• Магнитный сепаратор с бумажной фильтрацией на 20 µм для малых серий нержавейки
• Воздушный подшипник стола для ультраточных операций Ra 0,05 µm
• Шаговый мотор правки алмазом с дискретностью 0,001 мм
• Постпроцессор DXF-Import, позволяющий загружать контур детали напрямую из CAD
После установки опций параметры станка сохраняются в контроллере, так что повторная конфигурация при смене детали занимает не более одной минуты.
Okamoto ACC-818NC сочетает в себе жёсткую литую базу, точный шпиндель и развитое ЧПУ с адаптивными циклами, что выводит машину в лидеры сегмента 450 × 200 мм. Экономичность подтверждается низкой стоимостью владения, а широкая база опций позволяет адаптировать станок под аэрокосмос, пресс-формы и серийную автомобильную штамповку. Именно поэтому оборудование выбирают инструментальные цехи, где каждая микронная погрешность напрямую влияет на ресурс штампа, а также серийные производители деталей, для которых важна повторяемость партии без дополнительной ручной доводки.
