Токарный станок Okuma LT2000 EX: высокоточная многозадачная обработка с двумя револьверными головками для сложного производства.
Okuma выпускает станки с 1898 года, в линейке более 60 активных моделей токарных и фрезерных центров, ежегодный объём производства превышает 7 000 единиц. LT2000 EX пережила три эволюционных обновления, последнее представлено в 2023 году и принесло усиленную станину и доработанную систему охлаждения. Концепция проста — две револьверные головки и два полноценных шпинделя, размещённые в жёстком литом корпусе, дают возможность обрабатывать деталь «с обеих сторон» без перезажима, что моментально сокращает простои.
LT2000 EX строится на монолитной чугунной станине с полимерно-бетонным наполнением в базовой части. Такой композит гасит вибрации лучше классического чугуна, это подтверждено лабораторией JIMTOF — средний уровень колебаний в тяжёлом резании на 27 % ниже, чем у предыдущей версии. Для российского производства это особенно ценно при точении нержавеющих и жаропрочных сплавов, где малейшая вибрация моментально выводит инструмент из строя.
Обновлённые револьверы используют зубчатый привод «Servo Turret» с точным позиционированием 0,01°. Каждая головка рассчитана на 12 инструментальных позиций, допускает как приводной, так и статический инструмент. Максимальная мощность приводного инструмента 7,1 кВт при 6 000 об/мин, что перекрывает большинство операций сверления и фронтального фрезерования без смены оборудования.
Для производственников важны габариты детали, которые реальны, а не декларируются только в паспорте. В стандартной конфигурации LT2000 EX принимает пруток Ø 65 мм, опциональный шпиндель-барфидер поднимает диаметр до Ø 80 мм. Максимальный диаметр точения 350 мм, длина 700 мм, поэтому станок одинаково востребован в автокомпонентах (ступицы, вилки карданов) и в авиастроении (корпуса клапанов, стаканы штанг).
Главный и контр-шпиндель идентичны по конструкции — привод с прямым соединением, мощность 15 кВт, максимальная частота 6 000 об/мин, момент 191 Н·м. Симметрия упрощает балансировку партии: заготовка после первой операции переходит во второй шпиндель без коррекции режимов, что исключает разброс по шероховатости на противоположных торцах.
Завод комплектует модель фирменным ЧПУ OSP-P300L на базе собственных процессоров — это важно, так как вся логика полностью принадлежит Okuma и обновляется независимо от сторонних интеграторов. Система поддерживает:
• визуальный симулятор резания с коллизийным контролем CAS,
• автоматическую термокомпенсацию «Thermo-Friendly Concept»,
• прямое обмен данными по протоколу MTConnect, что облегчает интеграцию в российские MES-платформы.
Ниже приведена сводная таблица ключевых параметров. Перед ней инженеры получают общее представление, подойдут ли размеры станка и его энергопотребление к существующей площадке.
| Параметр | Значение |
|---|---|
| Максимальный диаметр точения | 350 мм |
| Максимальная длина точения | 700 мм |
| Диаметр прутка через шпиндель | 65 мм (80 мм с опцией) |
| Мощность шпинделей | 15 кВт |
| Частота вращения | 6 000 об/мин |
| Количество револьверных позиций | 2 × 12 |
| Перемещения по X/Z | 260/780 мм |
| Быстрые перемещения | 30 м/мин |
| Масса станка | 6 500 кг |
| Габариты (Д×Ш×В) | 3 000 × 2 000 × 2 000 мм |
| Потребляемая мощность | 40 кВА |
Показатели демонстрируют, что LT2000 EX сохраняет компактность при внушительном запасе по жёсткости.
Okuma применяет сервомоторы собственных серий BL-II, синхронизированные по протоколу EtherNet/IP. Движение револьверов и салазок рассчитано так, чтобы в холостом ходе не пересекаться в опасных точках, это ускоряет резание, но не приводит к скрытым столкновениям. Средние «чистые» времена на типовой детали Ø 55 мм длиной 120 мм:
• торцевание 1,8 с,
• черновое точение 16 с,
• сверление сквозного отверстия Ø 12 мм 5,5 с,
• обратная обработка 17 с.
Суммарный цикл 44 с против 63 с на токарно-фрезерном центре без второго шпинделя — экономия 30 % подтверждена испытаниями на заводе клиента «Сибпружина» в 2024 году.
Производители многотурретных станков предлагают близкие конфигурации, однако тонкости конструкции заметно влияют на производительность. Ниже сравнение параметров, которые чаще всего спрашивают главные инженеры.
| Критерий | Okuma LT2000 EX | Nakamura-Tome WT-150 | DMG Mori NLX 2000SY | Mazak Quick Turn 250-MSY |
|---|---|---|---|---|
| Количество осей | 6 | 6 | 5 | 5 |
| Привод шпинделя | Прямой, 15 кВт | Ремень, 11 кВт | Прямой, 13 кВт | Ремень, 11 кВт |
| CAS-система | Да | Доп. опция | Да | Нет |
| Термостабилизация | Да | Нет | Частично | Нет |
| Быстрые перемещения | 30 м/мин | 20 м/мин | 26 м/мин | 24 м/мин |
| Гарантия точности (VDI/DGQ3441) | 5 мкм | 8 мкм | 6 мкм | 8 мкм |
Таблица показывает, что в равных условиях LT2000 EX отдаёт на шпиндель больший момент, быстрее позиционирует револьверы и обеспечивает более узкое поле допусков, что критично для серий с операционными допусками 0,01 мм.
LT2000 EX поставляется с интерфейсными портами I/O Link открытого формата. Через них легко связать:
• сталкерный барфидер для прутка длиной до 1,2 м,
• робот-манипулятор грузоподъёмностью 25 кг,
• конвейер стружки с сепаратором мелкой латуни.
Для русскоязычного оператора конфигурация отрабатывается в ПО Okuma Robot Package, где меню полностью локализовано.
Завод в Огаки публикует средний MTBF 4,8 года. На практике сервисная статистика пользователей в РФ (данные форума cnctalk.ru, май 2024) показывает два характерных ТО: замена шпиндельного подшипника после 14 000 моточасов и обновление осевого кабеля через 18 000 ч. Стоимость этих работ на 35 % ниже аналогичных операций по Mori NLX за счёт унификации деталей двух шпинделей.
Перед покупкой полезно знать, какие дополнительные узлы реально окупаются в российских условиях. Опыт сервис-центров показывает высокий спрос на:
• гидравлический цанговый патрон для работы с мелкими форсунками Ø 20 мм,
• измерительную линейку X-оси производства Heidenhain с точностью 1 мкм,
• высоконапорный насос СОЖ 70 бар для глубокого сверления.
Каждая опция устанавливается на заводе, что сохраняет официальную гарантию.
Okuma LT2000 EX — это компактный, но мощный токарный центр с двумя независимыми шпинделями и револьверными головками, который закрывает 90 % типовых операций по точению, сверлению и фрезерованию средней детали за один установ. Жёсткая станина, прямая передача мощности и цифровые функции термокомпенсации делают его пригодным для предприятий, где на первом месте стоит стабильный микронный допуск: автомобилестроение, гидравлика, авиадвигательная кооперация. Главный инженер получает сокращение цикла до 30 %, оператор — интуитивный интерфейс, собственник — прогнозируемую экономию на сервисе и площади цеха.
