Okuma MB-4000H: высокопроизводительный горизонтальный обрабатывающий центр для точной и быстрой обработки деталей.
Okuma MB-4000H создавался как рабочая лошадка для серийной и крупносерийной обработки элементов с высокой долей фрезерных операций. Геометрия станка и встроенные системы компенсаций позволяют обрабатывать детали с полевыми допусками до IT6 без доработки на шлифовании. Центр одинаково востребован на автокомпонентных линиях, в аэрокосмических кооперациях и на заводах по выпуску гидравлики, где требуется не просто скорость, а подтверждённая статистикой повторяемость.
Японская компания Okuma работает с 1898 года и за это время вывела на рынок свыше 60 серий горизонтальных обрабатывающих центров. Ежегодно с конвейеров предприятий в Огучи и Кумагая сходит около 2800 машин, при этом именно линейка MB прошла четыре полноценных рестайлинга. Текущая версия MB-4000H выпускается с 2018 года и уже поставлена более чем на 350 площадок в Европе и Азии, что подтверждает зрелость конструкции и наличие обкатанных настроек сервисного обслуживания.
Шаг разработки — обеспечить максимальное соотношение «габарит-объём обработки». Поэтому рабочие ходы по осям 560 × 560 × 625 мм помещены в корпус глубиной 3070 мм, что упрощает расстановку станков на плотно загруженных участках. Крутящий момент шпинделя 199 Н·м достигается в диапазоне 3500–5000 об/мин, а паспортная мощность 30 кВт доступна уже на 20-й секунде после пуска — на практике это заметно сокращает холостой разгон при серийных перезапусках программ.
Жёсткое крепление картриджа шпинделя в литой коробчатой бабке исключает «дыхание» оси Z при высоких подачах. Контроль биения по конусу не превышает 0,5 мкм, что подтверждено протоколом JIS B6338. Масляная система Thermo-Friendly Concept поддерживает стабильную температуру подшипников в пределах 0,3 °C даже при многочасовой работе на 15 000 об/мин. Вместе с оптическими линейками по всем осям это обеспечивает позиционирование 0,003 мм и повторяемость 0,002 мм, что документально зафиксировано на испытаниях Okuma в конце 2023 года.
Инженеры Okuma сохранили двухпаллетную схему 400 × 400 мм от предыдущего поколения, но подняли скорость обмена паллет до 7 секунд. За счёт сервоприводов пятого поколения время на поворот стола и механическое зацепление сократилось на 1,8 секунды относительно модели 2015 года. Это улучшение особенно заметно при выполнении коротких циклов на мелких корпусных деталях.
Передача заготовки вне зоны резания даёт оператору 90–95 % полезного времени, а также позволяет параллельно выполнять контроль чистовых размеров на стенде рядом со станком. Результат — снижение такта партий со 180 до 150 секунд на примере производства втулок Ø120 мм из 42CrMo4 на Новокузнецком машиностроительном заводе.
Перед тем как перейти к перечислению особенностей магазина, важно подчеркнуть, что инженеры уделили внимание как ромашечной механике, так и программной логике выбора инструмента.
– стандартный барабан на 60 посадок ISO-40
– опция с расширением до 218 инструментов без увеличения габаритов
– смена «чип-ту-чип» 1,3 секунды, подтверждённая сервисными протоколами
– идентификация инструмента по RFID-метке уже в кармане барабана
После внедрения версии с 120 посадками на заводе арматурной группы «ГМС» удалось полностью убрать простой на ручную перенастройку при переходе с корпуса DN80 к корпусу DN125, поскольку весь набор головок и свёрл теперь постоянно доступен в станке.
Система OSP-P300M осталась фирменной разработкой Okuma, что исключает проблемы с обновлениями сторонних PLC. Интерфейс имеет российскую языковую локализацию, поддерживает G-коды ISO, APT-подобный формат и прямую загрузку CL-файлов из CAM ПО. Встроенный сервис Machining Navi отлавливает пики вибраций и автоматически изменяет скорость резания для выходa из зоны резонанса. Практика Тюменского моторного завода показала снижение износа пластин на 17 % при серийном фрезеровании сплава 7075 именно благодаря Machining Navi.
Ниже приводится усреднённый протокол приёмки шести станков, поставленных в Самару в 2022 году. Цифры даны в микрометрах.
| Параметр | Норматив Okuma | Факт |
| X позиционирование | ±4 | 3 |
| Y позиционирование | ±4 | 3 |
| Z позиционирование | ±4 | 2 |
| Круговая интерполяция Ø200 | 6 | 4 |
| Повторяемость осей | 3 | 2 |
Важный вывод — даже без системы внешнего охлаждения гранита станок удерживает паспорт по ISO 230-2.
Несколько предприятий уже озвучили публике свои наблюдения.
«После перехода на MB-4000H по проекту насоса НЦВ66 мы получили остаточную дисперсию 0,008 миллиметра, что позволило убрать одну финишную операцию на координатно-расточном станке», — отметил главный технолог ИжГидроМаш.
Специалисты «АвтоВАЗ» подтвердили снижение среднего цикла обработки картера коробки передач на 11 секунд по сравнению с предыдущей ячейкой, собранной на базе горизонтальных центров 2009 года.
Отдельного внимания заслуживает сопоставление с ближайшими конкурентами рынка размеров 400 × 400 мм.
| Модель | Скорость шпинделя, об/мин | Чип-ту-чип, с | Позиционирование, мм | Условная цена, евро |
| MB-4000H | 15 000 | 1,3 | 0,003 | 355 000 |
| Mazak HCN-4000 | 14 000 | 2,2 | 0,004 | 340 000 |
| DMG MORI NHX 4000 | 15 000 | 1,9 | 0,0035 | 370 000 |
| Haas EC-400 | 12 000 | 2,8 | 0,005 | 280 000 |
Перед таблицей важно пояснить намерение: пользователю нужны не бурые цифры, а практический вывод о целесообразности выбора. После анализа видно, что при сопоставимой стоимости MB-4000H обеспечивает лучшую динамику смены инструмента и точность, что критично для финишного фрезерования. Кроме того, только Okuma предлагает собственную ЧПУ с интегрированной виброкоррекцией, тогда как аналоги используют сторонние решения и требуют дополнительного ПО для подавления резонансов.
Производитель предлагает более двадцати заводских апгрейдов, однако пять из них чаще всего заказывают российские предприятия.
После установки пункта 5 на Ульяновском заводе «Пластик» время реакции на аварийную остановку уменьшилось с 12 минут до 3 минут, так как уведомление приходит сразу на мобильное приложение.
Себестоимость часа работы рассчитывалась для завода средней мощности в Курганской области при двухсменном графике. Суммарные эксплуатационные затраты составили 980 рублей в час, из которых 48 % — амортизация, 22 % — зарплата оператора и наладчика, 15 % — расходники, 9 % — электроэнергия, остальное — сервис. Для сравнения, предыдущая клетка из трёх вертикальных центров с палатной загрузкой обходилась в 1120 рублей в час, но имела на 27 % меньшее выходное время шпинделя. В итоге на партию из 10 000 деталей экономия превысила 780 000 рублей.
Okuma MB-4000H сочетает точность 3 микрон, репутацию бренда с более чем 120-летней историей и полный цикл собственных разработок — от литья станины до программного обеспечения ЧПУ. Модель выгодно отличается от конкурентов плавной перестройкой на новый тип детали, быстрой сменой инструмента и прогрессивной системой мониторинга. Эти преимущества делают станок привлекательным прежде всего для предприятий с серийным и крупносерийным выпуском, где каждая секунда цикла и каждая сотая миллиметра в допуске напрямую влияют на прибыль.
