Универсальный быстроходный фрезерный станок с ЧПУ для обработки деталей по пяти осям
Пятиосевой обрабатывающий центр DMG MORI DMU 50 давно рассматривается как «рабочая лошадка» для цехов мелкосерийного и среднесерийного производства. Модель уверенно закрывает одновременно учебные, исследовательские и промышленно-производственные задачи, позволяя без переоснастки переключаться между корпусными деталями, инструментальной оснасткой, экспериментальными образцами и сложными алюминиевыми прототипами.
В стандартной комплектации рабочий стол Ø 650 мм принимает детали массой до 300 кг, что обеспечивает внушительный запас по габаритам и весу. Ходы 650 × 520 × 475 мм по осям X Y Z перекрывают большинство деталей размером «половина поддона» без необходимости арендовать более крупное оборудование. Раскос B-осевое наклонение от −35 ° до +110 ° в сочетании с неограниченной вращательной C-осью обеспечивает доступ инструмента практически к любой точке поверхности.
Инженеры DMG MORI применили монолитную литую стойку с ребрами Т-образного сечения, что уменьшило вибрации при тяжёлых черновых режимах на 18 % по сравнению с прошлой генерацией (данные с выставки EMO 2023). Литые элементы проходят искусственное старение, поэтому остаточные напряжения к моменту запуска в эксплуатацию минимальны. Это даёт стабильность геометрии и исключает «плывущие» углы при длительной работе.
Все линейные оси оснащены прямыми измерительными линейками Heidenhain с дискретой 0,01 мкм, а шарико-винтовые пары охлаждаются по торцу циркуляционным этиленгликолем. Такой комплекс позволил повысить реальные ускорения до 6 м/с², а паспортная скорость быстрых перемещений составляет 42 м/мин. На циклах высокоскоростного чернового фрезерования алюминия станок демонстрирует сокращение времени цикла от 8 % до 12 % относительно прежней версии DMU 50 eco.
Базовый электрошпиндель SK40 / HSK-A63 развивает 15 000 об/мин и 130 Н·м в кратковременном режиме. Для предприятий, специализирующихся на резании жаропрочных никелевых сплавов, доступна опция 12 000 об/мин с крутящим моментом 288 Н·м. Тем, кто ориентируется на графит и алюминий, предлагают высокоскоростную головку 20 000 об/мин, при этом балансировка ротора выполняется на собственном стенде завода в Зульбене. Все шпиндели модульные, поэтому при износе подшипников возможна замена картриджа без вырезания корпуса — реальные сервис-простаивы снижаются до 6-8 часов.
Покупатель выбирает между Heidenhain TNC 640 и Siemens 840D Solutionline. На обеих версиях предустановлена оболочка CELOS, знакомая операторам ещё с 2013 года. Интерфейс поддерживает быстрый импорт CAM-путей через постпроцессоры NX, PowerMill, Fusion 360. Функции Advanced Surface и Smooth Tolerance позволяют без потери точности прогнать 3-миллионный G-код детали из лопаточной группы турбины за один прогон, не разбивая программу на сегменты.
Перед тем как перейти к конфигурации, важно понимать, что время смены инструмента напрямую влияет на себестоимость партии.
Перед выбором конфигурации инженеры завода предлагают три типа магазина:
Даже базовый вариант сохраняет двуручный манипулятор, благодаря чему смена занимает 1,5 с «стружка-к-стружке», а полный цикл подъёма/опускания не превышает 7 с. Дополнительные датчики контроля длины и износа могут быть интегрированы в люк магазина, упрощая подготовку инструмента.
Пятиосевая обработка генерирует нестандартные траектории стружки, и её скопление приводит к перегреву зоны резания. Внутренний подвод СОЖ до 80 бар и спиральные каналы в шпинделе отводят тепло от режущей кромки и переносят стружку в центральный желоб. Двуxступенчатый шнековый транспортер выводит её в бункер, который можно расположить слева или справа — это упрощает интеграцию в существующую расстановку оборудования.
На рынке РФ большая часть DMU 50 работает связкой: станок плюс паллет-чейнджер WH 3Cell.
Специалисты завода отмечают, что типичный цикл автоматизации включает:
загрузку до 30 поддонов размерами 400 × 400 мм
интеграцию датчиков RFID для отслеживания истории заготовки
* опциональный модуль робота LR Mate для ручной/автоматической смены детали
После внедрения операторы сообщают о росте полезного времени резания до 4 000 ч / год против 2 700 ч / год на том же станке в ручном режиме.
Выбор между DMU 50 и другими пятия осями часто сводится к функциональной наполняемости и итоговой стоимости цикла.
Ниже приведены основные различия, которые чаще всего обсуждают главные инженеры при сравнении.
| Параметр | DMU 50 (3rd Gen) | Haas UMC-500 | Hermle C 22 | Mazak Variaxis j-500 |
|---|---|---|---|---|
| Ходы X Y Z | 650 × 520 × 475 мм | 610 × 406 × 406 мм | 450 × 600 × 450 мм | 560 × 440 × 435 мм |
| Нагрузка стола | 300 кг | 300 кг | 300 кг | 300 кг |
| Скорость шпинделя | 15/20 тыс об/мин | 12/15 тыс об/мин | 18 тыс об/мин | 12 тыс об/мин |
| Доступные ЧПУ | Heidenhain, Siemens | Haas NGC | Heidenhain | Mazatrol, Siemens |
| Интеграция CELOS | есть | — | — | — |
| Точность позиционирования | ± 4 мкм | ± 5 мкм | ± 3 мкм | ± 5 мкм |
| Средняя цена в РФ | от 38 млн ₽ | от 29 млн ₽ | от 50 млн ₽ | от 44 млн ₽ |
Как видно, DMU 50 выигрывает у Haas по точности, обходится дешевле Hermle и имеет более гибкую систему ЧПУ, чем Mazak, что делает его «золотой серединой» для российских производств с высокой номенклатурой.
Немецко-японский концерн образован в 2013 году объединением Gildemeister (основан 1870 г.) и Mori Seiki (основан 1948 г.). В модельной линейке более 180 станков, годовой объём выпуска превышает 10 000 единиц, а конкретно модели DMU 50 насчитывают три поколения и девять модификаций за последние 22 года. Подобная эволюция говорит о том, что производитель не просто переименовывает продукт, а планомерно улучшает технику, собирая обратную связь с покупателей.
Расчёт полной стоимости владения (TCO) показывает, что энергопотребление DMU 50 в режиме резания не превышает 32 кВт·ч, а в режиме ожидания опускается до 4,5 кВт·ч благодаря функции Standby. Охлаждение шпинделя и приводов считается частью внутреннего контура, поэтому внешняя чиллерная мощность не требуется.
Крупный российский производитель запчастей к буровым станкам поделился результатами: переход от трёхосевой связки «станок + делительная головка» к DMU 50 сократил число перенастроек на 41 %, а годовой выпуск корпусов редуктора вырос с 3 400 до 5 900 шт без найма дополнительного персонала.
Завод в Пфронтене выпускает все ключевые литейные и шпиндельные узлы самостоятельно, что гарантирует наличие оригинальных запчастей минимум 10 лет после снятия модели с производства. Для российского рынка открыт удалённый доступ к серверу DMG MORI NETservice. После согласования безопасности ИТ-службы предприятия инженер может за 30 секунд подключиться к ЧПУ, провести диагностику и подготовить файл патча, не дожидаясь выезда.
Суммируя ключевые характеристики, DMG MORI DMU 50 предоставляет российским предприятиям: высокую геометрическую точность класса ± 4 мкм, ускоренную обработку сложных деталей благодаря пятивосевой кинематике, гибкую автоматизацию через CELOS и WH 3Cell, а также проверенную поддержкой бренда с полуторавековой историей. В результате станок выбирают инструментальные участки, аэрокосмические лаборатории и серийные машиностроительные заводы, которым важно сочетание цены, точности и надёжности.
