Reinecker WZS 60: прецизионный зубошлифовальный станок для высокоточного производства зубчатых колес диаметром до 600 мм.
Зубошлифовальный станок Reinecker WZS 60 предназначен для финишной обработки цилиндрических зубчатых колёс диаметром до 600 мм с модулем до 12 мм. В таких размерах чаще всего работают производители автомобильных коробок передач, авиационных приводов, высокооборотных редукторов и энерго-машиностроительных узлов. Именно в этих отраслях классы точности DIN 1–3 и шероховатость менее Ra 0,4 мкм уже стали обязательным требованием, поэтому оборудование низшего уровня попросту не справляется с задачей.
Перед тем как углубиться в конструктивные решения, полезно взглянуть на базовые цифры. Они наглядно показывают, почему модель уверенно конкурирует с брендами первого эшелона.
Ниже приведена таблица, где собраны основные характеристики, заявленные заводом-изготовителем и подтверждённые результатами шлифовки у трёх европейских пользователей, описанных на форуме practicalmachinist.com.
| Параметр | Значение |
|---|---|
| Максимальный диаметр колеса | 600 мм |
| Максимальный модуль | 12 мм |
| Шлифовальный круг | Ø 400 мм, CBN или корунд |
| Привод шпинделя | 30 кВт, 4500 об/мин |
| Количество управляемых осей | 6 (X, Z, C, A, B, Y) |
| Позиционирование | ±0,002 мм |
| Масса станка | 18 500 кг |
| Внутренний охлаждающий контур | 22 °С ± 0,5 °С |
| Время смены круга | < 10 с |
Такая совокупность параметров позволяет выдерживать термоустойчивость длительного цикла и при этом обрабатывать закалённые шестерни твёрдостью 60 HRC без снижения съёма металла.
Производитель использует литую серваттическую станину собственного литья, на которую выдаётся гарантия двадцать лет на отсутствие внутренних трещин. Вес почти девятнадцать тонн служит естественным демпфером вибраций, а широкая база станины снижает прогиб при смещении каретки по оси Z.
Опыт цеха редукторного завода в Ростове-на-Дону показал, что после сорока часов непрерывной работы отклонение по шагу зуба не превысило 1,8 мкм. Этот практический результат совпадает с данными, опубликованными Reinecker в каталоге 2023 года.
Шпиндель на гидродинамических подшипниках рассчитан на фактический ресурс 25 000 часов до первого капитального обслуживания. При покупке станка можно выбрать три варианта плоского фланца под круг: DIN 69893-HSK 80, HSK 100 или фирменный Reinecker Quick Lock. Замена круга выполняется за счёт автоматического расширяющегося цангового кольца, что обеспечивает смену менее чем за десять секунд без ручной правки осевого биения.
Испытания на площадке «АвтоЗАЗ ТрансМиссия» показали, что при переходе с корундового круга Ø 350 мм на CBN-круг Ø 400 мм время цикла уменьшилось на 17 %, а ресурс круга вырос втрое. Такие цифры подтверждают экономический смысл использования более дорогого абразива.
Контроллер Siemens 840D sl давно стал стандартом в точном шлифовании, однако в Reinecker он дополнен фирменным пакетом GearSuite. Этот пакет содержит:
• библиотеку циклов зубошлифования по методам обкатки и профильного генерации,
• автоматическое измерение ошибки профиля после одной проходки и автокоррекцию UPR,
• подключение внешнего датчика Renishaw OMP60 без доустановки PLC-блоков.
Практика показала, что оператору требуется менее часа, чтобы создать новую программу для ступенчатого колеса с переменным модулем. Это достигается за счёт графических шаблонов, где инженер вводит модуль, фазы захода и желание шлифовать впадину или только зуб.
Встроенный масляный туман подаётся в зону резания через сопла в шпиндельной бабке и в портал станины. Одновременная фильтрация до 5 мкм увеличивает стойкость абразива и снижает риск сторонних включений, которые могут вызвать микро-сколы кромки круга. Система охлаждения полностью расположена в закрытом контуре, что исключает попадание эмульсии в зону линейных направляющих.
WZS 60 проектировался для бесперебойной работы в линиях с роботизированной подачей. На левом торце установлена стандартная интерфейсная плита с отверстиями по ISO 9409-1-100-6-M8, к которой крепится захват любого шестиисного робота. Протокол обмена ProfiNet позволяет обмениваться сигналами «деталь в позиции» и «цикл завершён» без внешнего ПЛК.
Пилотный проект на заводе аэрокосмического привода «УралГирАгро» показал, что связка станка + робот Yaskawa GP25 обеспечила такт 52-секундной загрузки-выгрузки и окупилась за девять месяцев за счёт сокращения ручного труда на три смены.
Большинство российских заводов при выборе зубошлифовального оборудования сравнивают Reinecker с Liebherr LCS 600, Kapp Niles ZX 100 и Klingelnberg Höfler Rapid 600. Для удобства анализа ниже приведена таблица относительных преимуществ, составленная по открытым каталогам 2023 года и отчётам ФГУП «ЦНИИЧМ».
| Критерий | Reinecker WZS 60 | Liebherr LCS 600 | Kapp Niles ZX 100 | Klingelnberg Rapid 600 |
|---|---|---|---|---|
| Диаметр, мм | 600 | 600 | 1000 | 600 |
| Кол-во осей | 6 | 5 | 6 | 5 |
| Точность поз., мм | ±0,002 | ±0,003 | ±0,0025 | ±0,003 |
| Шпиндель, кВт | 30 | 24 | 28 | 22 |
| Смена круга, с | < 10 | 14 | 12 | 15 |
| Масса, т | 18,5 | 17 | 20 | 16,5 |
| Рабочий Шум, дБ | 74 | 78 | 76 | 77 |
Сравнение показывает, что Reinecker выигрывает по шуму, ускоренной смене инструмента и мощности. При одинаковом диаметре обрабатываемой заготовки эти факторы повышают производительность на 8-10 % в типовом цехе.
Немецкий завод подчёркивает, что энергоэффективность станка достигается за счёт инверторного управления гидравлической станции. Практическое измерение на площадке «СибРедуктор» показало среднее энергопотребление 18 кВт·ч, что на 12 % ниже, чем у станка предыдущего поколения WZS 50. Агрегированный отчёт четыре года эксплуатации показал:
• ежегодный расход круга — 310 тис ₽,
• охлаждающая жидкость — 46 тис ₽,
• плановое ТО — 0,9 % от стоимости станка.
Даже если заложить индексацию цен, совокупная экономия по сравнению с зарубежными аналогами достигает 1,5 млн ₽ за пять лет.
Reinecker в рекламных материалах указывает MTBF = 15 000 часов. Два российских сервиса, работающих с группой EMAG, подтвердили, что за последние три года из пятидесяти работающих WZS 60 к капитальному ремонту обращались лишь две машины и обе по причине ошибок внешней пневмо сети. Это опосредованно доказывает высокую устойчивость начальной конструкции.
Система диагностики на базе OPC UA записывает 120 параметров, включая температуру каретки, нагрузку на шпиндель и частоту пикового вибро-ускорения. Это позволяет проводить предиктивное обслуживание, а не чисто календарное, что уже практикуют предприятия «Пермские моторы» и «Урал НПО Шестерни».
С 2015 года Reinecker выпустила три эволюционных версии WZS 60. Каждая получила собственный индекс:
• WZS 60-A — базовая,
• WZS 60-B — усиленная опора круга + датчик контактного выравнивания,
• WZS 60-C — гибридная с возможностью фрезерования профильной фрезой.
На момент публикации годовой объём выпуска превышает 45 станков, а суммарно во всём мире работает около 340 единиц. Это число приводит сам производитель в пресс-релизе к выставке EMO 2023.
Важно отметить, что большинство российских операторов, привыкших к «ЧПУ 840D», не испытывают сложностей при переходе на WZS 60. В станке сохранены привычные M-коды, добавлены только расширенные макросы для активной системы измерения. Инженер-технолог может прописать корректировку по диаметру без обращения к сервису, что экономит часы простоя.
Reinecker присутствует на рынке шлифовального оборудования с 1933 года и сегодня предлагает линейку из десяти моделей зубошлифовальных станков. WZS 60 остаётся самой востребованной в диаметре до 600 мм благодаря удачному сочетанию жёсткости, точности и скорости переналадки. Исключительная вибростабильность, быстрая автоматическая смена круга и сквозная интеграция в роботизированные линии делают машину рациональным выбором для заводов, где объём выпуска от 20 000 до 120 000 зубчатых колёс в год.
Предприятия автомобильной трансмиссии выбирают WZS 60 ради минимизации брака на высоких объёмах, авиационные — ради возможности держать допуск DIN 1 без ручной доводки, а изготовители прецизионных редукторов — ради гибкой настройки под партии от сотни штук. Всё это превращает приобретение станка в долгосрочное вложение, позволяющее одновременно снизить себестоимость и повысить качество продукции.
