Высокопроизводительный 6-шпиндельный автомат Schutte SCX 32 для прецизионного производства сложных деталей из прутка до 32 мм.
Токарный автомат Schütte SCX 32 представляет шестое поколение многошпиндельных станков, выпускаемых Alfred H. Schütte GmbH & Co. KG с 1994 года. По данным каталога производителя 2023 года, на рынке уже работает более 1200 станков семейства SCX, а сама компания, основанная в 1880 году, ежегодно поставляет около 140 многошпиндельных автоматов. Модель SCX 32 создана для непрерывной серийной обработки пруткового материала диаметром до 32 мм и сразу закрывает две ключевые потребности металлообработчиков — максимальную производительность при минимальном времени переналадки.
Российские цеха мелко- и среднесерийного машиностроения чаще всего используют SCX 32 для изготовления корпусов клапанов, зубчатых заготовок, фитингов и элементов топливных систем диаметром 15-30 мм. Станок органично встраивается в поток там, где от детали требуется повторяемость 6-10 μm и где каждая секунда цикла превращается в прямую экономию. Именно поэтому машину охотно ставят как производители гидравлики, так и поставщики автомобильных Tier-2 компонентов.
Жёсткая литая станина весом 11 500 кг дополнена шариковыми направляющими прецизионного класса P, размещёнными в собственном масляном контуре. Инженеры Schütte подчёркивают, что изоляция направляющих от СОЖ продлевает их ресурс в среднем на 20 %. Пять пассивных вибродемпферов на раме гасят высокочастотные колебания, возникающие при оборотах шпинделей до 6000 об/мин, поэтому шероховатость Ra 0,8 можно получать даже на нержавеющих аустенитных марках.
В коротком корпусе станка размещён барабан на шесть полностью независимых шпиндельных модулей с встроенными асинхронными двигателями мощностью 10,5 кВт каждый. Переход на следующую позицию барабана занимает 0,9 с, поэтому холостой ход почти не влияет на общий цикл.
Перед любым запуском серии технолог может гибко распределить операции по шпинделям: финишный проход ставится на последнюю позицию, сверление и наружное точение — на первые две, резьбонарезание — на четвёртую, а фрезерование C-оси — на пятую. Такая схема реализуется в ЧПУ без изменения механики барабана, снижая время подготовки программы до 15-20 минут против привычных полутора-двух часов на традиционном многошпиндельном автомате.
Каждый из шести суппортов допускает установку комбинированных блоков «turn-mill». В зависимости от задания на суппорт ставится:
• револьвер на 8 позиционно-кодируемых кулачков,
• приводной блок для торцевого фрезерования до 18 000 об/мин,
• блок Y-подач ходом ±40 мм для эксцентриковой обработки.
Перед списком уже описано назначение блоков. Сразу после списка важно отметить, что конфигурация программно фиксируется в паспорте заказа, поэтому к моменту первой поставки клиент получает готовый набор инструментальных блоков под собственную номенклатуру деталей.
Система управления Siemens Sinumerik 840D Solution Line поставляется в стандарте. Поставщики программного обеспечения TopSolid и Esprit предлагают пост-процессоры, благодаря которым переход с трёхосевых станков на SCX 32 не требует смены CAM-среды. Интерфейс ShopTurn остаётся интуитивно понятным даже для операторов, работавших прежде на классических продольно-фрезерных автоматах. По статистике Schütte, приведённой на Open House 2023, среднее время обучения нового оператора составляет пять смен.
Установленная мощность 65 кВт полностью покрывается встроенной 80-кВт шиной DC-Link. Перегенерация энергии торможения шпинделей в шину даёт экономию до 9 % электричества на цикле, что подтверждено испытаниями Немецкого института машиноведения WZL. Дополнительная дилемма «частотник или гидростанция» здесь не возникает, так как все осевые приводы выполнены на сервомоторах, а гидравлика используется только для зажима патронов.
Стандартная стружкоуборочная система, разработанная вместе с Reatool Systemtechnik, совмещает шнек и перегородочный фильтр 50 μm. Благодаря такому фильтру ресурс эмульсии превышает 12 недель между заменами, а расход СОЖ сокращается на 17-19 %. Использование эмульсии давлением 80 бар прямо из станка позволяет без дополнительного насоса бурить длинные сквозные отверстия в корпусах гидрораспределителей за один проход.
При размерах 4000 × 2500 × 2200 мм станок свободно помещается на 20 квадратных метрах. В едином кожухе производитель предусмотрел место для загрузочного магазина прутков длиной до 3000 мм, поэтому отдельный прутковый автомат не требуется. Электрошкаф встроен в тыльной части рамы и охлаждается жидкостным контуром, что избавляет от отапливаемого «аппаратного» помещения и экономит ещё около 6 м².
Практикующие технологи часто выбирают между SCX 32, Index MS32-6 и Tornos MultiSwiss 6×32. Ниже приведены проверенные факты, полученные из официальных каталогов трёх брендов и отзывов российских пользователей на профильном форуме chipmaker.ru.
Перед таблицей уже пояснялось, почему важно знать сравнительные параметры. Сразу после таблицы будет дана аналитическая интерпретация цифр.
| Параметр | Schütte SCX 32 | Index MS32-6 | Tornos MultiSwiss 6×32 |
|---|---|---|---|
| Диаметр прутка, мм | 32 | 32 | 32 |
| Кол-во шпинделей | 6 | 6 | 6 |
| Макс. обороты, об/мин | 6000 | 7000 | 8000 |
| Полный переход барабана, с | 0,9 | 1,1 | 1,3 |
| Вес, кг | 11 500 | 10 200 | 9 800 |
| Привод Y-оси | на всех суппортах | только 2 суппорта | отсутствует |
| Стружкоуборочная система, мкм | 50 | 100 | 150 |
| Гарантия, лет | 2 | 2 | 1 |
Несмотря на более высокие обороты у конкурентов, именно SCX 32 показывает лучшее сочетание жёсткости и чистоты поверхности на сталях 40Х и 17-4PH. Независимый Y-ход на всех шести суппортах снимает ограничения при фрезеровании эксцентриков или офсетных пазов, что даёт реальное преимущество в сложных гидравлических корпусах. При этом более тонкий фильтр стружкоуборки продлевает ресурс инструмента до 22 % по сравнению с Index.
Практическая эксплуатация показывает, что планово-предупредительный простой SCX 32 не превышает 2 % календарного времени, если использовать оригинальные комплекты обслуживания SCH-Care-Plus. В типовом графике из двухсменного режима это даёт дополнительно 35-40 рабочих часов в год по сравнению с аналогичными многошпиндельными автоматами, чьи сервисные окна по паспорту вдвое длиннее.
Перед следующим списком уже описан контекст затрат. После списка добавлено объяснение влияния пунктов на итоговую экономику.
• смена шпиндельных подшипников — каждые 36 месяцев,
• профилактическая проверка гидроблоков — раз в 18 месяцев,
• калибровка измерительной линейки Heidenhain — раз в 12 месяцев.
Такая периодичность прописана в регламенте Schütte Service 2024 и опробована на более чем 60 станках в России. В итоге владелец получает прогнозируемые метрики OEE без внезапных остановов на внеплановый ремонт.
Согласно расчётам двух российских интеграторов, окупаемость SCX 32 в типовом проекте 24/6 при годовом объёме 1,8 млн деталей диаметром 28 мм составляет 2,4 года. Основными драйверами возврата инвестиций являются:
• снижение цикла с 18 с до 9 с по сравнению с трёхосевым токарно-фрезерным центром,
• экономия площади 12 кв.м за счёт встроенного магазина прутков,
• уменьшение затрат на инструмент на 15 % благодаря стабильному режиму подачи СОЖ.
После списка уместно подчеркнуть, что даже при росте тарифов на электроэнергию до 9,5 руб за кВт⋅ч экономический эффект остаётся положительным, так как доля электроэнергии не превышает 4 % себестоимости детали.
Автомобильный поставщик из Самарской области перевёл производство форсуночных корпусов EURO-6 на SCX 32, получив отказоустойчивость партии 2,3 ppm. Санкт-Петербургская медтехкомпания выпускает на той же модели титановые импланты Ø 24 мм, где чистота поверхности Ra 0,4 достигается без дополнительного шлифования. Оба примера подтверждают универсальность станка: от низкоуглеродистых сталей до жаропрочных сплавов типа Inconel 718.
Schütte SCX 32 объединяет шесть независимых шпинделей, полнофункциональные Y-оси и бескомпромиссную жёсткость рамы, что выводит его на позицию «станка одного перехода» для серий 10 000 + деталей. Стратегически важные преимущества — короткий поворот барабана, тонкая фильтрация стружки и универсальная кинематика суппортов — делают модель привлекательной для автомобильных, гидравлических и медицинских предприятий, где каждая секунда цикла конвертируется в отпускную цену детали и в конкурентное преимущество на рынке.
