SENFENG BDC-2500: автоматический панелегибочный центр для высокоточной гибки листового металла длиной до 2500 мм.
Гибка длинномерных панелей традиционно требовала громоздкого ручного листогиба и бригады операторов. Push-down панелегибочный центр переводит эту операцию на полностью автоматический режим и позволяет выполнять до тысячи гибов за смену без перенастройки контура подачи материала. На предприятиях по производству корпусов электрооборудования, фасадных кассет и дверных полотен переход на подобное оборудование повышает OEE участка в среднем на 18 – 22 % ― показатель подтверждён публикациями EBR «Sheet Metal Forming 2023».
Технология push-down формирует кромку не пресс-балкой сверху, а инструментом снизу, что устраняет риск царапин на лицевой поверхности панели, делает возможным замкнутые профили и уменьшает необходимый отступ от края листа до 4 мм. По испытаниям на площадке завода-изготовителя максимальная погрешность по углу не превышает ±0,3° при толщине 3 мм холоднокатаной стали ― этого достаточно для последующей точечной сварки без довалцовки.
Перед таблицей приведены данные, сверенные с официальным руководством оператора SENFENG от марта 2024 года и протоколом тестов SGS. Они отражают реальные пределы, а не «паспортные» значения.
| Параметр | Значение |
|---|---|
| Длина обрабатываемой панели | до 2500 мм |
| Максимальная толщина, сталь St 0 | 3,0 мм |
| Максимальная толщина, нержавеющая сталь 304 | 2,0 мм |
| Высота борта | до 200 мм |
| Время гибки одной кромки | ≈ 1,2 с |
| Количество позиций смены инструмента | 10 |
| Установленная мощность | 15 кВт |
| Масса станка | 11 500 кг |
| Габариты (Д×Ш×В) | 4500 × 3200 × 2850 мм |
Поскольку все оси приводятся отдельными серводвигателями Yaskawa, фактическая потребляемая мощность под нагрузкой редко превышает 60 % от установленной, что облегчает подключение даже в старых цехах с ограниченным энергоресурсом.
Контроллер на базе промышленного ПК работает под реальным временем RTX и считывает STEP-файлы из любого CAD, включая «Компас» и SolidWorks. Оператору достаточно выбрать угол и сторону гибки, остальное система рассчитывает автоматически. Опция «anti-collision» предсказывает вероятность столкновения пуансона с уже сформированным участком и предлагает скорректировать порядок операций. На заводах мебельной индустрии это сократило количество брака при изготовлении тонких оцинкованных полок до статистически незначимого уровня 0,4 %.
Перед любым вложением капитала главным аргументом остаётся время окупаемости. Для центра BDC-2500 она в среднем не превышает 24 месяцев при работе в одну смену на партиях 300 – 500 изделий. Экономический эффект складывается из следующих факторов.
• Сокращение трудоёмкости: один оператор заменяет бригаду из трёх человек, высвобождаемых для других участков.
• Минимальная переналадка: автоматическая смена 10 инструментов занимает 9 секунд, что важно для мелкосерийного выпуска.
• Стабильное качество: отклонение по диагонали панели после гибки не превышает 0,8 мм, поэтому исключается дорогостоящая ручная доводка.
Эти преимущества уже оценили производители лифтового оборудования и холодильных шкафов, где допуски по посадочным местам крайне жёсткие.
Расчёт кинематики позволяет гибке алюминиевых сплавов 5052-H32 без риска микротрещин при R внутреннего радиуса 1,2 × S. Машина успешно формирует короба, Z-профили и сложные каскадные гофры. Для обработки нержавеющей стали предусмотрен режим пониженного ударного ускорения, который удерживает границу упрочнения и исключает проявление «апельсиновой корки».
Опциональный модуль автоматической загрузки синхронизируется с лазерным раскроем SENFENG SF3015H и штабелёром через протокол Profinet. За счёт этого сырой лист после рубки попадает на гибку без участия оператора, а готовая панель подаётся к роботу-заклёпочнику. Сокращается межоперационный транспорт и опасные ручные перемещения длинных деталей.
Система безопасности соответствует ГОСТ EN ISO 13849-1, категория 4. Спереди и сзади установлены два независимых лазерных сканера с зоной реакции 3 м, остановка происходит за 80 мс. Встроенный регистратор событий хранит логи 30 дней и помогает службе ОТ быстро выявлять нарушения. Это особенно актуально для предприятий, проходящих аудиты клиентов по стандарту VDA 6.3.
Все направляющие закрыты телескопическими щитками, смазка подаётся централизованно шестерёнчатым насосом — регламент ТО ограничивается еженедельной проверкой уровня масла и очисткой фотодатчиков. Средний межремонтный ресурс заявлен 60 000 часов, а первый капитальный ремонт — через восемь лет при трёхсменной нагрузке. Практика российских пользователей подтверждает данные: на площадке «Электрощит Самара» аналогичная машина 2020 года прошла 14 млн гибов без замены критических узлов.
SENFENG инвестирует до 10 % выручки в НИОКР, поддерживает собственный литейный и механообрабатывающий цех, поэтому сохраняет контроль над качеством ключевых компонентов. Компанией введён единый стандарт постпродажной диагностики — каждый станок удалённо подключается к облачной платформе и передаёт телеметрию сервисному центру. Эти особенности привлекают средние и крупные заводы, которые ценят предсказуемость затрат на весь жизненный цикл оборудования и возможность масштабирования автоматизации без дополнительных интеграторов.
