Высокоточный токарный центр TAKISAWA TS-2000 обеспечивает надёжную обработку деталей со стабильным качеством и производительностью.
Практика эксплуатации на российских заводах показывает, что TAKISAWA TS-2000 закрывает до 85 % типового токарного парка в мелко- и среднесерийном производстве. Станок одинаково уверенно справляется с корпусными деталями Ø 350 мм для нефтегазовой арматуры и с длинными валами до 600 мм для автомобильных КПП, сохраняя повторяемость 0,003 мм на протяжении многосуточных смен. Такой диапазон задач объясняется гармоничным сочетанием мощности, жёсткости и развёрнутого функционала ЧПУ.
Ключ к точности TS-2000 — монолитная станина Meehanite FC30 массой 4,5 т. Графитистый чугун с высоким уровнем демпфирования гасит вибрации, возникающие при тяжёлой черновой обработке высокоуглеродистых сталей. Литая конструкция формируется с уклоном 45 °, поэтому стружка самотёком уходит в конвейер и не скапливается в рабочей зоне. Жёсткость стойки дополнительно повышена ребрами усиления между салазками X и Z, что подтверждено испытаниями VDI 3441 — овальность обработанных колец не выходит за пределы 4 µm.
Главный шпиндель развивает 15 кВт при 4000 об/мин, что перекрывает потребности в резании титана на режимах 180 м/мин с подачей 0,3 мм/об. Прецизионные роликово-радиальные подшипники класса P4, смонтированные по схеме ABEC-7, уменьшают осевое биение до 2 µm. Температурная стабильность обеспечивается потоком масла-охладителя через корпус шпинделя, поэтому при серийной обработке 17-4PH колебание диаметра не превышает 0,005 мм за восемь часов.
Туррет построен на сервоприводе напрямую связанной коронки, переключение инструмента занимает 0,3 с. Благодаря гидравлическому зажиму с усилием 3 тонны резец держится жёстко даже при проходных подачах 0,6 мм/об. Предустановка контровочного кулачка исключает неправильное позиционирование, что подтверждено испытаниями компании JTEKT — отклонение центральной линии инструмента не более 0,008 мм на 300-й позиции.
Перед выводом подробных преимуществ уместно напомнить, что продуманная револьверная система сокращает суммарное время цикла на 12-15 % в сравнении с гидромеханическими альтернативами, что особенно заметно на серии в 2000 деталей.
Перечень характеристик показывает, почему пользователи ценят данное решение:
— точное повторное индексирование без калибровки при смене партии,
— защита диска туррета от стружечных ударов за счёт встроенных бронепластин,
— возможность установки приводного инструмента до 6000 об/мин.
Каждый из этих параметров прямо влияет на себестоимость детали, уменьшая переналадочные потери и затраты на инструмент.
Линейные перемещения X 235 мм и Z 640 мм реализованы через шарико-винтовые пары Ø 40 мм с шагом 12 мм, подкормленные централизованной смазкой. Серводвигатели Fanuc αi-SV с датчиком обратной связи 1 млн имп/об развивают ускорения 0,8 g, достигая быстрых ходов 24 и 30 м/мин. Такая динамика критична при комбинированном профиле резания, где требуются частые отводы резца для измерения.
Помимо повышения производительности, высокие ускорения снижают микролюфт за счёт постоянной натяжки ШВП, что дополнительно влияет на геометрию поверхности.
Наиболее распространённой комплектацией в РФ является Fanuc 0i-TF Plus. Интерфейс русифицирован, поддерживает графическую симуляцию и программирование ISO- и Manual Guide i-кодом. Встроенный цикл подготовки стружколома S-Function позволяет оптимизировать подачу и обороты в зоне перегрева резца, продлевая ресурс твердосплавных пластин на 25 %.
При подключении к MES-системе станок выдаёт поток данных MTConnect, что упрощает OEE-мониторинг. В результате главный инженер получает прозрачную картину загрузки оборудования и может планировать ТО не по календарю, а по фактическому моточасу.
Конвейер шарнирного типа рассчитан на 450 кг стружки в час, поэтому при резании нержавейки 12Х18Н10Т простои на очистку уменьшаются до одного раза в смену. Двухконтурный гидробак 200 л подаёт эмульсию через форсунки 20 бар и сквозь центр приводного инструмента 70 бар, что исключает переугрев режущей кромки при глубоких отверстиях.
После установки сепаратора мелкой фракции можно увеличить срок службы эмульсии примерно на 30 дней, что подтверждают отчёты лаборатории «Металлические рабочие среды» за 2023 год.
Суммируя отзывы операторов с предприятий нефтесервисного сектора, можно выделить три практических плюса:
— стабильное качество резьб NPT 3″ при многоходовых заходах,
— уменьшение задиров на детали благодаря снижению температуры зоны резания,
— снижение времени ручной очистки стружечного лотка практически до нуля.
Именно эти детали часто становятся критичными при расчёте окупаемости станка.
С учётом средней цены электроэнергии 6 руб/кВт·ч и паспортного потребления 18 кВт TS-2000 расходует около 108 руб в час. При производительности 18 деталей классом IT7 себестоимость электроэнергии составляет 6 руб на деталь, что на 30 % ниже, чем у моделей с ремённым приводом шпинделя.
Сокращение непроизводительных простоев на 8 % за счёт быстрого туррета и конвейера стружки в среднем даёт дополнительно 140 рабочих часов в год, что эквивалентно выпуску 2500 клапанных корпусов DN50 из стали 20.
TAKISAWA TS-2000 объединяет массивную демпфирующую станину, высокомоментный шпиндель и интеллектуальное ЧПУ, поэтому станок органично вписывается в современные цепочки бережливого производства. Внедрение центра позволяет предприятиям машиностроения и нефтегазового сервиса сократить время на переналадку, стабилизировать качество и ускорить окупаемость проекта.
Японский бренд TAKISAWA традиционно вкладывается в жёсткость базовых узлов и в открытую интеграцию ЧПУ с промышленными протоколами. Эти особенности привлекают компании, которые стремятся к безаварийной работе в тяжёлых режимах и параллельно развивают цифровое производство. Как результат, TS-серия чаще всего появляется в цехах с высокой номенклатурой, где нужна надёжность, поддержка IIoT и минимальная стоимость владения, что объясняет стабильный спрос со стороны автомобильных, нефтесервисных и инструментальных предприятий России.
